Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение участка

1.2 Технологический процесс участка

1.3 Режим труда и отдыха рабочих,фонды времени работы оборудования

1.4 Годовая производственная программа

1.5 Годовой объем работ

1.6 Численность работающих

1.7 Выбор оборудования для участка

2. Технологическая часть

2.1 Расчет площади участка

2.2 Расчет потребности электроэнергии

2.3 Расчет потребности сжатого воздуха

2.4 Расчет потребности воды и пара

2.5 Приспособление для снятия крышек АКБ

2.6 Расчет число групп батарей для заряда

2.7 Планировочное решение

3. Организационно- экономическая часть

3.1 Расчет капитальных затрат

3.2 Расчет экономической эффективности

3.3 Технико-экономические показатели проекта

4. Охрана труда

4.1 Требования Т.Б. предъявляемые к вентиляции, отоплению и освещению

4.2 Требования Т.Б. предъявляемые к инструменту, оборудование и приспособлениям

4.3 Техника безопасности при выполнении сборочных работ

4.4 Средства индивидуальной защиты применяемые на участке

Литература

Введение

технологический участок ремонт батарея

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются в следствии изнашивания деталей, также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают предельного технического состояния и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонта.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.

1. Общая часть

1.1 Назначение участка

Участок предназначен для подзарядки, зарядки и ремонта аккумуляторных батарей.

В практике ремонта аккумуляторных батарей встречаются следующие дефекты: уменьшение конусной поверхности вывода по диаметру вследствие износа при затяжке клеммы, оплавления или коррозии. Расшатывание вывода во втулки крышке, обрыв выводом или перемычкой и блоком электродов, сквозные кольцевые и радиальные трещины крышек вокруг выводов, деформация или срыв резьбы у заливочной горловины крышки или пробки, нарушение крепление ручек (скоб) для транспортирования аккумуляторных батарей, сульфатация электродов (пластин), ускоренный саморазряд, трещины в мастике и ее отслоение, трещины моноблоков, разрушение положительных электродов.

1.2 Технологический процесс участка

Аккумуляторных батареи поступают на участок ремонта аккумуляторных батареи с разборочного участка.

Батарей поступившие в ремонт, предварительно моют горячим 3-5 процентным раствором кальцинированной соды, применяя волосяную кисть, после мойки ополаскивают холодной водой и протирают ветошью.

Затем производят наружный осмотр батарей и проверяют величины напряжения каждого аккумулятора с нагрузкой и без нагрузки.

Неплотности и трещины в кислотоупорной мастике батарей,

Обнаруживаемые по просачиванию электролита, устраняют без разборки. Щели расфасовывают (под углом 90-120 градуса) и заливают горячей мастикой. В случае просачивание электролита вокруг штыря, удаляют в этом месте мастику нагретой стамеской и пропаивают соединения штыря и свинцовой втулки в крышке. Трещины в мастике на крышке заглаживают подогретой металлической пластиной.

Перед разборкой батареи при ремонте ее разряжают током 1/20-1/15 номинальной емкости до напряжения 1,5Вв каждом аккумуляторе. После этого сливают электролит в керамическую ванну или в стеклянный бутыль и промывают батарею дистиллированной водой.

Затем снимают перемычки, высверливая их трубчатой фрезой или сверлом диаметром 18 мм, и удаляют с крышек кислотоупорную мастику, для чего поверхность батареи, залитою мастикой, прогревают в специальной электрической отражательной печи; можно удалять мастику нагретыми скребками или электронагревательными лопатками. Очищенные от мастике крышки снимают специальным съемником. Отдельные блоки пластин могут быть извлечены из бака при помощи ручных захватов или клещей.

Неисправный комплект блоков может быть вынут из бака без снятия перемычек-экстрактором или клещами с применением захватов для удержания батареи.

Разобранный аккумулятор промывают в деревянных ваннах с водой, просушивают, осматривают и определяют характер ремонта.

Деревянные обуглившиеся сепараторы заменяют, а мипоровые и мипластовые, не имеющие механических повреждений, используют вновь.

Пластины с поврежденной решеткой, покоробленные, с трещинами и вздутиями на поверхности активной массы сульфатированные, а также пластины выпавшей из ячеек активной массой отделяют от баретки, расплавляя их ушки в местах сварки с бареткой. Покоробленные пластины выплавляют под прессом между двумя деревянными дощечками. Обломанные ушки на пластинах наваривают. При обнаружение в блоке одной или нескольких негодных пластин их заменяют на исправные, но бывшие в употреблении. Для выявления трещин в стенках бака его заполняют нагретой до 80-90 градусов цельте водой и наблюдают за ее просачиванием.

Герметичность стенок бака можно проверить также по их электропроводности. Для этого в бак заливают слабый водный раствор серной кислоты и устанавливают его в ванну, заполненную таким же раствором. В ванну внутрь бака помещают электроды, в которые через вольтметр подают ток напряжением в 127-220 В.Если герметичность наружных стенок не нарушена, стрелка вольтметра останется на нулевом делении шкалы.

Таким же способом проверяют внутренние перегородки погружением электродов в смежные отсеки бака.

Баки с механическими повреждениями (сколы, трещины или обломы стенок) заменяют или ремонтируют в зависимости от материала, из которого они изготовлены. Собранные блоки (положительные и отрицательные пластины со вставленными между ними сепараторами) проверяют вольтметром на короткое замыкание, затем устанавливают в отсеки бака. На каждый блок ставят крышки, которые уплотняют асбестовым или резиновым шнуром, и заливают поверхность батареи мастикой. Собранною аккумуляторную батарею заполняют электролитом соответствующей плотности, охлажденным до 25-30 градусов.

Электролит приготовляют из химической чистой серной кислоты и дистиллированной воды в кислотоупорной посуде. Если батарея при ремонте была собрана из новых пластин, то после заливки электролита перед зарядом ее выдерживают в течении 4-5 часов. Батарею собранную из старых пластин, ставят на заряд без выдержки. Заряд ведут до наступления интенсивного газовыделения из электролита (кипение) при установившимся напряжении на штырях каждой банки 2,6-2,75В. И неизменяющейся плотности электролита, которые должны сохранять свои значения в течении 2часов.Изменившиеся в конце заряда плотность электролита должна быть доведена до нормы 1,23 летний период и 1,27 зимний.

1 .3 Режим труда и фонды времени работы рабочих оборудования

Режим работы участка определяется количеством рабочих дней в неделю - 5, количеством рабочих дней в году - 252, количеством рабочих смен в сутки и продолжительностью рабочей смены - 8 часов исходя из режимов работы оборудования и рабочих. Различают два вида фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называется время в часах, в течении которого может работать оборудование при заданном режиме работы.

Ф но = Д р х t (1.3.1.),

где Д р = 252 дня - количество рабочих дней в году,

t = 8 часов - продолжительность рабочей смены

Ф но = 252 х 8 = 2016 час.

Номинальный годовой фонд времени работы не может быть полностью использован, т.к. имеются неизбежные простои оборудования в ремонтах и обслуживании.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Ф до представляет собой время в часах, в течении которого, оборудование может быть полностью загружено производственной работой

Ф до = Ф но х П (1.3.2.),

где П = 0,98 - коэффициент использования оборудования учитывающий простой оборудования в ремонтах

Ф до = 2016 х 0,98 = 1776

Годовым фондом рабочего места Фрм называется время в часах, в течении которого рабочее место используется, численное значение годового номинального фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования.

Номинальный годовой фонд рабочего времени рабочего Ф нр равен произведению числа работы часов в смену на число рабочих дней в году.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы одного рабочего Ф др определяют исключая из номинального фонда времени которое приходится на очередной отпуск, выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.

ЭЛЕМЕНТЫ ВРЕМЕНИ	Единица измерения	Принятые данные
Календарное время
Выходные
Праздничные дни
Номинальное время
Планированные невыходы, всего
Очередной отпуск
По болезни
По уважительным причинам
Рабочее время
Продолжительность рабочей смены
Годовой номинальный фонд времени
Годовой действительный фонд времени
Ученический отпуск

1.4 Годовая производственная программа

Годовая производственная программа производственного участка определяется величиной годовой производственной программы авторемонтного предприятия, указанной в задании на дипломное проектирование и составляет:

автомобилей FORD F-250- 150 штук.

автомобилей IVECO 138E18- 150 штук.

Авторемонтное предприятие предназначено для выполнения капитального ремонта грузовых автомобилей разных моделей поэтому для упрощения расчетов его производственную программу приводят по трудоемкости к одной модели, принятой за основную модель.

Приведенную производственную программу участка определяют по формуле:

N пр =N+N1 К М (шт)

где N = 150 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей FORD F-250- 150 шт., принятой за основную модель;

N1 = 150 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей IVECO 138E18- 150 шт.

К М = 1,75 - коэффициент приведения трудоемкости автомобиля FORD F-250 к автомобилю IVECO 138E18 принятого за основную модель;

тогда N пр = 150 + 150 1,75 = 412 (штук)

1.5 Годовой обьем работ

Под годовым объемом работ понимается время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой производственной программы. Годовой объем работ представляет собой годовую трудоемкость ремонта определенных изделий и выражается в человеко-часах.

Трудоемкостью продукции называется время, которое нужно затратить производственным рабочим непосредственно на выработку данной продукции. Трудоемкость выражают в человеко-часах, под которым понимается нормативное время по действующим плановым нормам.

При дипломном проектировании используют укрупненные нормы времени, полученные на основании анализа существующих проектов для эталонных условий производственной годовой программы приведенных капитальных ремонтов 200штук. При производственной программе, отличающейся от эталонных условий, производится корректирование нормативной трудоемкости по формуле:

t = t н К 1 К 2 К 3 (чел-час)

где t н = 10,73 чел.ч.- нормативная трудоемкость ремонта агрегатов;

К 1- коэффициент коррекции трудоемкости в зависимости от годовой производственной программы, определяется по формуле:

К 1 =КN 2 + [КN 1 - КN 2 ]/ N 2 - N 1 х(N 2 -N ПР)

при N 1 = 3000 КN 1 = 0,95 из таблицы

N 2 = 4000 КN 2 = 0,9 N ПР = 3400

тогда К1 = 0,9 +

К2 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей (с карбюраторными и дизельными двигателями). = 1,05 из.

К3 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы завода (соотношение капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов, при соотношении 1:0) = 1,03

тогда t = 10,73 0,95 1,05 1,03 = 11,03 (чел-час)

Годовой объем работ определяется по формуле:

Т ГОД = t N ПР (чел-час)

где t = 11,03 (чел-час) - трудоемкость на единицу работ на один автомобиль;

N ПР = 412 - годовая приведенная производственная программа капитальных ремонтов автомобилей;

тогда Т ГОД = 11,03 412 = 4544(чел-час)

1.6 Численность работающих

Состав работающих различают списочный и явочный.

Списочный - полный состав работающих, числящихся по спискам на предприятии, включающим как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительной причине (по болезни, в трудовом отпуске, командировке и т.п.)

Явочным называется состав работающих, фактически являющихся на работу.

Число произведенных рабочих определяется по формуле:

Т ЯВ = Т ГОД / Ф НР (чел)

Т СП = Т ГОД / Ф ДР (чел)

где Т ЯВ -явочное число производственных рабочих;

Т СП - списочное число производственных рабочих;

Т ГОД = 4544 (чел-час) - годовая трудоемкость ремонтных работ;

Ф НР = 2016 час - годовой номинальный фонд времени работы рабочего;

Ф ДР = 1776 час - годовой действительный фонд времени работы рабочего;

тогда Т ЯВ = 4544 / 2016 = 2,25 (чел)

Т СП = 4544 / 1776 = 2,55 (чел)

Расчет численности производственных рабочих сведем в табл.2.

Таблица 2

Ведомость расчета производственных рабочих

Наименование работ	Трудоемкость на единицу, чел-час	Годовое кол - во кап ремонтов	Годовой объем работ, чел-час	Годовой фонд времени	Число работающих
					расчетное	принятое
				Ф НР	Ф ДР	Т ЯВ	Т СП	Т ЯВ	Т СП
Ремонт аккумуляторных батарей

Кроме производственных рабочих, занятые непосредственно в операциях по выпуску основной продукции (капитальный ремонт агрегатов) на участке имеются также вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием основного производства. К ним относятся рабочие, инструментальщики, разнорабочие и т.д.

Численность вспомогательных рабочих определяется от списочного состава производственных рабочих по формулам:

Т ВСП = П1 Т СП (чел)

где П1 = 0,25 ? 0,35 - процент вспомогательных рабочих;

Т ВСП = 0,26 2,55 = 0,66

принимаем Т ВСП = 0,66 чел.

Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих распределяется по профессиям и разрядам. Разряд рабочих назначают согласно тарифно-квалификационного справочника в зависимости от характера и сложности работ выполненных на участке.

Принимаем: производственные рабочие - слесарь по ремонту АКБ 6 разряда - 1 чел.;

5 разряда - 1 чел.;

итого: 2 чел.

вспомогательные рабочие - разнорабочий 2 разряда - 1 чел.;

транспортный рабочий 3 разряда - 1чел.

итого: 2 чел.

Средний разряд рабочих участка определяется по формуле:

где М1 ? М6 - число рабочих соответствующего разряда;

R1? R6 - разряды рабочих;

тогда R CP =

Полученные данные о списочном составе производственных и вспомогательных рабочих сведем в табл.3

Таблица 3

Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих

Профессия рабочих	Всего	Численность рабочих
		по сменам	по разрядам
Производственные рабочие:
слесарь по ремонту
вспомогательные рабочие:
разнорабочий
транспортный рабочий

Число инженерно - технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала определяется в процентах от общей численности производственных и вспомогательных рабочих по формуле:

где П i = 0,1 - процент инженерно-технических работников;

тогда: M i = 0,13 (2+2) = 0,52

Принимаем трех (1) мастера.

Полученные данные о общем составе работающих на участке сведем в табл. 4.

Таблица 4

Состав работающих участка

Наименование групп работающих	Число работающих	средний разряд рабочих	обоснование расчета
	всего	в первой наибольшей смене
Вспомогательные рабочие				30% от числа основных рабочих
Итого рабочих
Инженерно-технические рабочие и служащие				10% от числа всех рабочих
Всего работающих

1.7. Выбор оборудования для участка

Таблица 5

Наименование оборудования	Марка, тип	Кол-во	Устан. мощность	Габариты	Занимаемая площадь
Ларь для отходов
Верстак для ремонта АКБ
Ванна для слива электролита
Стеллаж для АКБ
Заточной станок
Передвижная моечная ванна
Стеллаж для заряда АКБ
Слесарный верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики
Шкаф для материалов
Настольно-сверлильный станок
Пресс гидравлический
Ларь для обтирочных материалов
Электрический дистиллятор
Стеллаж для бутылей
Ванна для приготовления электролита
Итого :			14 ,7		1 8,52

2. Технологическая часть

2.1 Расчет площади участка

Производственную площадь участка определяют детальным методом по площади пола, занятого оборудованием и инвентарем и коэффициенту перехода от площади оборудования и инвентаря к площади участка, учитывающему рабочие места перед оборудованием и элементами здания, с последующим уточнением площади после планировочного решения участка.

Производственную площадь участка определяют по формуле:

F У = F O ·К П [м 2 ]

где F O = 18,52 м 2 - площадь пола занятая оборудованием и инвентарем из тобл. 5

К П = 4,5 - коэффициент перехода от площади участка для ремонта аккумуляторных батарей .

Тогда F У = 18,52·4.5 = 83,34 м 2

После выполнения планировочного решения из графической части производят уточнение площади участка в соответствии с КМК.

F У =b·t·n = 9·6·2 = 108 м 2

где b=9м - пролет здания;

t=6м -шаг колонн;

n=2м - количество колонн.

Принимаем площадь участка F У =108м 2 .

2.2 Расчет потребности электроэнергии

Годовой расход потребности силовой электроэнергии определяется укрупненным способом:

где =14,7 кВт - установленная мощность токоприемников участка из табл.5;

3950 час - годовой действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе

0,75 - коэффициент загрузки оборудования в течении смены, принимается из.

Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по формуле: [кВт]

где R = 20Ватт - удельная норма расхода электроэнергии на 1м 2 площади пола за один час работы;

2100 час - время работы освещения в течении года;

108м 2 - площадь участка;

Общий расход электроэнергии составляет:

2.3 Расчет потребности сжатого воздуха

Сжатый воздух применяется для обдувки деталей при сборке механизмов и агрегатов, для питания механических, пневматических инструментов, пневматических приводов, приспособлений и стендов, а также краскораспылителей для нанесения лакокрасочных покрытий, установок для очистки деталей крошкой, для перемешивания растворов.

Потребность в сжатом воздухе определяется исходя из расхода его отдельными потребителями (воздухоприемниками) при непрерывной работе коэффициента использования их в каждой смене коэффициента одновременности работы и годового действительного фонда времени их работы.

Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов разными потребителями по формуле:

Q сж. = 1,5 q х П х Кч х Кодн. х Фдо ; (3.3.1)

где q = 5/час - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем

1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери воздуха в трубопроводах.

П - Количество односменных потребителей сжатого воздуха.

Кч - коэффициент использования воздухоприемников в течении смены.

Кодн, - коэффициент одновременной работы воздухоприемников.

Фдо = часовой действительный фонд времени работы воздухоприемников при сменой работе

Q сж. = 1,5 х 5 х 4 х 0,9 х 0,7 х 2000 = 37800

2.4 Расчет потребности воды и пара

Вода на производственные нужды расходуется в ваннах и ее потребность ориентировочно может быть принята по формуле:

Q в = g х n х Фдо ; (3.4.1)

Где q = 0,05 - удельный расход воды за час работы одной ванны

П = 1 - ванна

Фдо = 1776 - годовой действительный фонд времени работы оборудования.

Qв = 0,05 х 1 х 1776 = 88,8 (3.4.2)

Необходимое количество пара для отопления определяется исходя из максимального часового расхода тепла Qм.ч. по формуле:

Q м .ч. = Vn (qo + qb ) х (t в -tn ) ; (3.4.3.)

где Vn = 648 - объем отапливаемого помещения.

qo + qb - удельный расход тепла на отопление

qo = 0,45 ккал.ч.

qb = 0,15 ккал.ч.

tв = внутренняя температура помещения = +18С

tn = минимальная наружная температура = -10С

Принимая, что теплоотдача 1 кг. пара равна 550 кКал. (2300Дж).

Продолжительность отопительного периода равна 4320 часов.

Q т.ч. = 648 х (0,45 + 0,15) х (+18 -10) = 311 0 м .ч.

2.5 Приспособление для снятия крышек АКБ

Крышки с моноблока аккумуляторных батарей снимают с помощью приспособления. При выполнение этой операции с скобы съемника устанавливают на борт верхней части моноблока так чтобы нижний конец захвата закрутился в заливное отверстие крышки аккумулятора. После чего фиксируют захват в рабочем положении. Плавно нажимая на рычаг, снимают крышку моноблока. При этом не следует прилагать усилие более 50 Н во избежание поломки крышки. Если же для снятия требуется прилагать усилие более 50 Н, то не обходимо дополнительно разогреть или расчистить мастику.

2. 6 Расчет числ а групп батарей установленных на заряд параллельно

Зарядить АКБ 6СТ75 от агрегата который имеет напряжение на выходе 70 В и силу тока 8 А.

1. Подсчитываем число аккумуляторных батарей, соединяемых последовательно в одну группу, из расчета напряжения 2,7 В на один аккумулятор

2. K = U / (2.7 Х n) = 70 / (2,7Х6) = 4,32

где, U = напряжение на выходе агрегата, В: n = число аккумуляторов в батарей 6СТ75.

Таким образом, в группу включить батареи.

Так как зарядный ток батарей 6СТ75 равен 7,5А, к агрегату, обеспечивающему ток 8 А, можно подключить одну группу батарей.

2. 7 Панировочное решение

Оборудования и инвентаря должны быть расставлены согласно СНиП и технологического процесса. Изделия, требующие ремонта поступают на стеллажи в чистом виде после наружной мойки. При разборке детали, не годные к дальнейшей сборке бракуются, а годные без разукомлектовки собираются с заменой всех резинотехнических изделий. Верстаки слесарные установлены в таком расположении у основной стены, где имеется рабочее искусственное освещение, где основное рабочее время проводят рабочие. На участке имеется рукомойник, ящик с песком и пожарным щитом. Полы покрыты бетонными плитками.

Рациональное расположение оборудования позволяет с наименьшими потерями времени выполнять ремонт гидравлического оборудования.

3. Орг анизационно-экономическая часть

3 .1 Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты на участке представляют собой денежные средства, затраченные на приобретение, доставку, монтаж нового и демонтаж старого оборудования, на строительство части здания под участок. Капитальные затраты учитываются в основных фондах предприятия в течении всего периода эксплуатации по первоначальной стоимости.

Основные фонды участвуют в выпуске продукции (капитальный ремонт автомобилей) в неизменной форме в течении длительного периода времени постепенно изнашиваются и теряют свою стоимость по частям, по мере физического износа. Денежное выражение износа называется амортизацией и в течении года стоимость износа включается в стоимость продукции.

Амортизационные отчисления (перенесение износа по частям стоимости основных фондов на производимый с их помощью продукт) осуществляется для накопления денежных средств с целью восстановления и воспроизводства основных фондов.

Размер амортизационных отчислений, выраженный в процентах от первоначальной стоимости, называется годовой нормой амортизации Н а . Норма амортизации устанавливается на государственном уровне или может быть принята по формуле;

Н а = 100: Т сл ; [%] (4.1.1.),

где Т сл - срок службы оборудования или здания, согласно техническим условиям.

Годовая норма амортизационных отчислений, включаемая в себестоимость норма-часа капитального ремонта, определяется по формуле:

A r = [Сум] (4.1.2.),

где ПС - первоначальная стоимость основных фондов.

Основные фонды условно подразделяются на две группы: пассивные основные фонды (здания, сооружения) непосредственно не участвуют в создании продукции, но необходимы для её производства и активные основные фонды - непосредственно участвуют в создании продукции (выполнение капитального ремонта)

Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

Таблица 1

Расчет стоимости основного оборудования и амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Марка или тип		Цена един. оборуд-я (тыс.сум)	Начисления	Первонач. стоимость	амортизация
				Цена всего оборудов.	Транспортные расходы 15%	Монтаж 20%			Сумма (тыс.сум)
Ларь для отходов
Кислотоупорная ванна для промывки деталей
Верстак для ремонта АКБ
Ванна для слива электролита
Стеллаж для АКБ
Заточной станок
Вертикально-сверлильный станок
Передвижная моечная ванна
Стенд для проверки и разряда АКБ

Сводный расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений по участку

Таблица 3

Наименование капитальных вложений	Первоначальная стоимость тыс.сум	Амортизационные отчисления
			Сумма тыс.сум
Здание под участок
Подъездные пути и сооружения (30% от стоимости здания)
Основное оборудование	15194,25
Неучтенное оборудование (10% от стоимости нового оборудования)
Приспособления и дорогостоящий инструмент (1% от стоимости оборудования)
Инвентарь (8% от стоимости оборудования)
Подготовка территории (1% от стоимости здания)
Прочие затраты (1,5% от стоимости здания)

3 .1.2 Расчет затрат по заработной плате

Оплата труда рабочих по ремонту оборудования построена на тарифной системе в зависимости от сложности работ, условий труда и форм оплаты. Участок относится к производству с вредными условиями труда. За основу тарифной системы приняты тарифные часовые ставки и шестиразрядная тарифная сетка.

Оплата труда основных производственных рабочих производится по сдельно-премиальной системе за фактически выполненный объем ремонтных работ по часовым тарифным ставкам рабочих сдельщиков в зависимости от условий труда по формуле:

3П т = С 1 К т Т год Р р ; [Сум] (4.1.2.1.),

где С 1 - часовая тарифная ставка первого разряда, принимается по таблице 4

Таблица 4

К т - тарифный коэффициент, показывающий во сколько раз тарифная ставка принятого разряда больше, чем первого, принимается по таблице 5.

Таблица 5

Тарифный коэффициент

Т год = 4544 чел.ч - годовой объем работ по ремонту;

Р р = 2чел. - численность ремонтных рабочих принятого разряда.

Оплата труда вспомогательных рабочих производится по повременной системе за фактически отработанное время по часовым тарифным ставкам рабочих повременщиков в зависимости от условий труда по формуле:

3 П всп = С 1 К т Ф др Р всп ; [Сум] (4.1.2.2),

где Ф др = 1776 час - годовой действительный фонд времени работы одного рабочего,

Р всп = 1чел. - численность вспомогательных рабочих принятого разряда

Для всех рабочих участка производятся доплаты к заработной плате: премия за своевременное и качественное выполнение ремонтных работ принимается в размере:

Основные рабочие - 30%

Вспомогательные рабочие - 20%

Инженерно-технические рабочие - 40% 51

Служащие и МОП - 15%

Районный коэффициент в размере 60% от тарифа, но не более 15630 сум в месяц.

Основная заработная плата определяется по формуле:

3 П осн = 3 П т + П + К р ; [сум] (4.1.2.3.)

Помимо основной заработной платы все работники предприятия получают дополнительную заработную плату за время трудового отпуска, болезни, командировок, ученического отпуска, которая определяется в процентах от основной заработной платы по формуле:

3 П доп = П д 3 П осн ; [сум] (4.1.2.4.),

где П д - процент дополнительной заработной платы, в целях проектирования может быть принят:

Основные рабочие - 22%

Вспомогательные рабочие - 15%

Инженерно-технические работники - 30%

Служащие и МОП - 15%

Фонд заработной платы работников участка определяется по формуле:

ФЗП = 3 П осн + 3 П доп [сум] (4.1.2.5)

Предприятие от фонда заработной платы всех работников производит отчисления в фонды общественного социального обеспечения в размере:

Фонд социального страхования - 31,6%

Пенсионный фонд - 0,5%

Фонд занятости населения - 0,9%

ВСЕГО: - 33%

Отчисления в общественные фонды в размере 33% включаются в себестоимость нормо-часа ремонтных работ. Расчет затрат по заработной плате работников участка работников участка представим в форме таблиц.

Расчет фонда заработной платы ремонтных рабочих

Профессия	разряд	Кол-во	Тариф. ставка	Фонд времени	з/плата по тарифу	Доплаты	Основная з/плата	Дополнит. з/плата	Фонд з/платы
						Премия	К р
Основные рабочие
Разнорабочие

Сводный расчет фонда заработной платы по участку

	Численность	Фонд з/платы	Отчисления в обществен.фонды 33%
Основные производственные рабочие
Вспомогательные рабочие
ИТОГО рабочие:
Инженерно-технические работники
Служащие
Младший обслуживающий персонал
ИТОГО персонал:
ВСЕГО работающих:

3 .1.3 Расчет материальных затрат

Материальные затраты на участке складываются из стоимости материалов и запасных частей, необходимых для выполнения ремонтных работ.

Размер материальных затрат определяется исходя из норм расхода на один капитальный ремонт, годовой производственной программы капитальных ремонтов и цены за единицу материальных ценностей.

При расчете общей стоимости материальных затрат учитываются транспортно-складские расходы в размере 15%.

Расчет стоимости материалов

3.1.4 Р асчет прочих цеховых расходов

Прочие цеховые расходы представляют собой расходы, не участвующие в выпуске продукции, но необходимые для её производства. Размер цеховых расходов определяется составлением соответствующей сметы, состоящей из двух разделов, каждый из которых включает расходы соответствующей группы.

Группа А включает расходы, связанные с эксплуатацией оборудования:

На силовую электроэнергию:

С э = W Ц э ; [сум] (4.1.4.1.),

где W = 113250 кВт/ч - годовой расход электроэнергии,

Ц э = 18,5 сум - цена одного киловатт-часа,

тогда С э = 113250 х 18,5 = 2095125 сум

На сжатый воздух:

С сж = Q сж Ц сж ; [сум] (4.1.4.2.),

где Q сж = 64997м 3 - годовой расход сжатого воздуха,

Ц сж = 2,5 сум - одного м 3 сжатого воздуха.

тогда С сж = 64997 х 2,5 = 1624925 сум

На воду для производственных целей:

С вт = Q вт Ц вт ; [сум] (4.1.4.3)

где Q вт = 8000 м 3 - годовой расход воды для производственных целей,

Ц вт = 276 сум - цена одного м 3 технической воды.

тогда С вт = 8000 х 276 = 2208000 сум

На воду для бытовых целей:

С б = q Д р Р Ц б ; [сум] (4.1.4.4)

где q = 0,08 м 3 - удельный расход питьевой воды на одного работника в смену,

Д р = 225 дней - количество рабочих дней в году,

Р = 3чел. - численность работников участка,

Ц б = 258 сум - стоимость одного м 3 питьевой воды,

тогда С б = 0,08 х 225 х 3 х 258 = 13932 сум

Общий расход воды: 2208000 + 13932 = 2221932

Расход пара на отопление помещения участка:

С п = V Ф до q / I 1000 ; [сум] (4.1.4.5)

где V = 648 м 3 - объем здания участка,

Ф до = 4140 час - время работы отопления в течении года,

q = 20 ккал/час - удельный расход пара на 1м 3 здания за час работы,

I = 540 ккал/ч - теплоотдача одной тонный пара,

Ц п = 15450 сум - стоимость одной тонный пара

тогда С п = х 15450 = 1535112 сум

На текущий ремонт оборудования принимается 3-5% от его стоимости: 0,05 х 15194300 = 759713 сум

На вспомогательные материалы принимается 3-5% стоимости основных материалов: 0,05 х 4929360 = 246468 сум

На запасные части для ремонта оборудования принимается 5% от его стоимости: 0,05 х 15194300 = 759713 сум

Группа В включает общецеховые расходы:

На заработную плату ИТР, служащих и МОП из таблицы;

На ремонт здания из расчета 2% от его стоимости: 0,02 х 34020000 = 680400 сум

На охрану труда принимается 5,5% от фонда заработной платы всех рабочих: 0,055 х 3820333 = 210118 сум

На технику безопасности принимается из расчета 35000 сум на одного рабочего (основного и вспомогательного) 35000 х 3 = 105000 сум

Прочие неучтенные расходы принимаются 10% от суммы всех цеховых расходов.

Для определения общей суммы расходов составляем смету:

Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов
з/плата ИТР, служащих и МОП
Затраты на сжатый воздух
Затраты на электроэнергию
Затраты на воду
Затраты на отопление
Текущий ремонт оборудования
Вспомогательные материалы
Ремонт здания
Запасные части для ремонта оборудования
Охрана труда
Техника безопасности
Прочие цеховые расходы

Смета затрат и калькуляция себестоимости

Смета затрат на содержание участка представляет собой сумму всех расходов по выполнению ремонтных работ. Под калькуляцией себестоимости понимается сумма всех расходов на единицу продукции.

На участке выполняется только часть работ по капитальному ремонту, поэтому в качестве единицы продукции условно принимается нормо-час ремонтных работ и затраты на него определяются по формуле:

С нч = 3С/Т год ; [сум] (4.1.4.6)

где 3С - сумма затрат из сметы,

Т год = 3243 чел.ч - годовая трудоемкость ремонтных работ.

Смета затрат на содержание участка

Себестоимость нормо-часа составит:

С нч = = 8461 сум

3 .2 Рас чет экономической эффективности

Годовой экономический эффект от внедрения определяется по формуле:

Э = С 1 - (С 2 + Е н К) ; [ c ум] (4.2.1)

где С 1 и С 2 - себестоимость затрат планируемого и базисного годов, сум.

Е н = 0,15 - нормативный коэффициент сравнительной эффективности

К - капитальные вложения, сум.

Сравнительная таблица

Наименование статей затрат
Заработная плата производственных рабочих
Отчисления на социальное страхование
Стоимость материалов
Стоимость запасных частей
Амортизационные отчисления
Прочие цеховые расходы
Итого	26901409	16140845,40
Непроизводственные расходы, 2 %
Всего	27439437	16463662,31

Э = 27439437 - (16463662,31 + 66063000 х 0,15) = 1066324,69 сум.

3 .3 Технико-экономические показатели проекта

Наименование показателей	Единица измерения	Данные проекта
Годовая производственная программа приведенных кап.ремонтов
Годовой объем ремонтных работ
Численность работающих, всего
В том числе рабочих
Фонд заработной платы, всего
В том числе рабочих
Среднемесячная з/плата: Одного рабочего одного работающего
Установленная мощность токоприемников
Энерговооруженность
Производственная площадь участка
Капитальные вложения
Фондовооруженность	Тыс.сум/раб
Сумма затрат на содержание участка
Себестоимость одного нормо-часа ремонтных работ
Себестоимость одного приведенного капитального ремонта

4. Охрана труда

Законодательством Республики Узбекистан регламентируются основные нормы труда и отдыха работников предприятий.

Главной задачей охраны труда является проведение комплекса мероприятий законодательного, технического, санитарно-гигиенического и организационного порядка, направленных на обеспечение безопасных условий труда и непрерывного облегчения производственных процессов. В результате этих мероприятий должна возрасти производительность труда. Максимальное улучшение условий труда, профилактика производственного травматизма и профессиональных заболеваний, полное проведение мероприятий по технике безопасности и противопожарной технике является основным методом работы в области охраны труда.

Охрана труда законодательно регулирует следующие отношения:

Общие условия трудовой деятельности рабочих и служащих на производстве;

Нормы и Правила по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной профилактике;

Порядок планирования и финансирования мероприятий по охране труда;

Нормы и Правила по специальной охране труда женщин, подростков и лиц с пониженной трудоспособностью;

Льгот для лиц с вредными и тяжелыми условиями труда;

Медицинское обслуживание по месту работы;

Порядок обеспечения трудящихся при утрате ими трудоспособности в связи с несчастными случаями и увечьями на производстве, а также профессиональными заболеваниями;

Ответственность предприятий и должностных лиц, а также рабочих и служащих за нарушение требований охраны труда и за последствия этих нарушений.

Все работники, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по основам техники безопасности и производственной санитарии, а также инструктаж на рабочем месте. Один раз в шесть месяцев проводится повторный инструктаж.

На участке на видном месте должны быть вывешены инструкции по техники безопасности для рабочих тех профессий, которые работают на участке. Кроме инструкции должны быть вывешены плакаты по безопасным приемам работы и предупредительные знаки и надписи.

Особое внимание уделяется обеспечению рабочих средствами индивидуальной защиты: спецодеждой, спецобувью, средствами защиты рук, глаз, лица, органов дыхания, а также специальными средствами защиты от поражения электрическим током и вредных производственных испарений.

Стирку, ремонт спецодежды и замену спецодежды и обуви, пришедших в негодность не по вине работника, предприятие производит бесплатно.

В соответствии со списками работ с вредными условиями труда, составляемыми администрацией предприятия, работающим бесплатно выдают питание - спецжиры (молоко), а также мыло (400гр. в месяц).

На участке должна находиться медицинская аптечка, укомплектованная медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи.

Ответственность за соблюдение Правил по охране труда и техники безопасности на участке несет мастер, а при его отсутствии бригадир.

4 .1 Требования техники безопасности к вентиляции, отоплению и освещению

Вентиляция производственных помещений служит для обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических условий воздушной среды работающих.

На участке предусматривается вытяжная и приточная вентиляции. Вытяжная вентиляция удаляет из помещения загрязненный воздух, а приточная подает чистый.

На участке предусмотрена естественная и искусственная вентиляция. Естественная вентиляция осуществляется через окна помещения. Искусственная (механическая) система вентиляции предусматривает удаление загрязненного воздуха центробежными вентиляторами, тип и марку которых подбирают исходя из объема помещения и кратности объема воздуха по формуле:

Q в = V К о ; [м 3 ] (5.2.1.)

где, V = FH = 648 м 3 - объем помещения участка

F у = 108 м 2 - площадь участка,

H = 6 м - высота помещения участка

К о = 5 - кратность объема воздуха

тогда Q в = 648 х 5 = 3240 м 3

Выбираем вентилятор ЭВР-3 производительностью 3000 м 3 /час в количестве 2-х штук.

На рабочем месте, связанном с выделением вредных для здоровья испарений, т.е. в местах возможных выделений вредных для здоровья ядовитых газов, устанавливается местная вентиляция вытяжного типа вентиляторами ЦАГИ-4, которые обеспечивают боковой отсос вредных испарений на уровне верстака и предотвращают их распространение по всему помещению.

Для соблюдения температурного режима предусмотрена система воздушного отопления за счет принудительной вентиляции нагретого воздуха. Вентиляторы продувают через калорифер, обогреваемый воздух и нагнетают его в отапливаемое помещение.

Предусмотрена также система центрального водяного отопления, при котором горячая вода поступает в нагревательные приборы (радиаторы или трубы), отдающие тепло в помещение. Расчетная температура воздуха в помещении +18 о С. Система отопления должна предусматривать равномерный нагрев воздуха, возможность местного регулирования и выключения. Для создания нормальных условий труда в помещении участка предусмотрено естественное и искусственное освещение.

Естественное освещение осуществляется через окна в наружной стене здания.

Искусственное освещение предусмотрено комбинированное, т.е. общее и местное. Общее освещение осуществляется люминесцентными лампами по периметру потолка. Светильники местного освещения, расположенные непосредственно у объекта работы, позволяют управлять световым потоком, создавая высокий уровень освещенности. Напряжение местных светильников 12 или 36 В.

Помимо основного освещения предусмотрено аварийное освещение из расчета 10% от нормированного. Для эвакуации людей аварийное освещение должно быть не менее 0,3лк. Величина фактической освещенности помещения участка должна быть не менее 300лк.

4.2 Требования техники безопасности к инструменту, оборудованию и приспособлениям

Снижение производственного травматизма во многом зависит не только от качества, но и исправности применяемых инструментов.

Все инструменты перед началом работы ежедневно тщательно осматриваются и, в случае неисправности, своевременно сдаются в инструментальную кладовую для замены. Неисправные и ненужные для работы инструменты не должны храниться на рабочих местах. Инструменты на рабочем месте всегда должны быть чистыми и сухими.

Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин и задиров и быть изготовленными из твёрдых и вязких пород дерева. Во избежание травм не следует делать рукоятки инструментов из мягких пород дерева (сосна, ель, пихта и др.).

Рукоятки инструментов должны быть плотно насажены и правильно укреплены. Рукоятки молотков и кувалд насаживают строго перпендикулярно к продольной оси инструмента и расклинивают завершёнными металлическими клиньями.

Деревянные рукоятки напильников, ножовок, стамесок и отвёрток, закрепляются на инструментах при помощи металлических колец, предохраняющих их от раскалывания.

Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, без выбоин и трещин, не косую и не сбитую поверхность бойка.

Гаечные ключи должны быть исправными и строго соответствовать размеру гаек и болтов, обеспечивать удобство пользования ими и обладать высокой прочностью.

Подобные документы

Расчет годовых трудозатрат, производственной мощности ремонтного предприятия, трудоемкости работ и площади отделения РМЗ, количества производственных рабочих. Подбор производственного оборудования. Технологический процесс ремонта автомобильных рам.

курсовая работа , добавлен 09.12.2013


Типы аккумуляторных батарей АА-фактора, их особенности, достоинства и недостатки. Особенности никель–металлгидридных и никель–кадмиевых аккумуляторных батарей. Стандартный и ускоренный заряд аккумуляторных батарей. Заряд при пониженных температурах.

научная работа , добавлен 18.01.2015


Роль технического обслуживания и ремонтов в продлении срока службы строительных машин. Определение площадей постов по техническому обслуживанию и ремонту машин участка. Особенности расчета производственной программы цеха по ремонту топливной аппаратуры.

курсовая работа , добавлен 16.10.2013


Организация ремонта редукторов заднего моста автомобилей в ООО "ИГАП": расчет годовой программы; проект участка; выбор оборудования и разработка конструкции универсального стенда. Охрана труда и экологическая безопасность; технико-экономическая оценка.

дипломная работа , добавлен 11.08.2011


Характеристика технологии производства экстракторной фосфорной кислоты из апатитового концентрата. Технико-экономические показатели данного процесса и его организационная структура. Расчет капитальных и эксплуатационных затрат при модернизации фильтра.

контрольная работа , добавлен 20.02.2011


Технологический процесс участка. Фонды времени работы оборудования и рабочих. Годовая производственная программа. Численность работающих участка. Выбор технологического оборудования. Расчёт потребности электроэнергии. Планировочное решение участка.

курсовая работа , добавлен 29.06.2012


Контроль и оперативное управление параметрами технологического процесса производства стартерных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей. Принципы производства батарей, выбор технологического оборудования, контроль, виды брака и способы их устранения.

отчет по практике , добавлен 08.05.2010


Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автокрана КС-2572. Расчет количества постов в зоне ТО и ТР, численности рабочих; подбор оборудования. Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту; смета затрат.

дипломная работа , добавлен 27.06.2014


Проектирование технологического процесса ремонта аккумуляторных батарей электропоезда; разработка участка ТР-2 мотор-вагонного депо. Ведомость объема работ; конструкция установки; организация и себестоимость ремонтного производства; техника безопасности.

дипломная работа , добавлен 13.06.2013


Расчет производственной программы и обоснование типа производства. Расчет капитальных вложений и эксплуатационных затрат. Себестоимость продукции объекта. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования. Технико-экономические показатели цеха.

ВВЕДЕНИЕ

Темой моего дипломного проекта является “Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторный цех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.

В наследство от бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктура автотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок и службой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО и ремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочного процесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалось недостаточно – требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условиях перехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционирование бывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в том числе и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организацию перевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглось значительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении, сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейных дорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которого направлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и создание единой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночной экономики.

Однако следует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положения эксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений, не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагом повышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация и автоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением в производство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе и зарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественная промышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжает расширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всех видов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций. Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, а следовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонах ТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производство агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/м сразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда – это позволяет резко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительный эффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократить нерациональные затраты рабочего времени.

Еще большее значение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимо быстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяет прогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целом облегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это, в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньев ремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностики в АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии по техническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов – до 10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит, помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства, создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другим направлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпуск заводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально нового типа ПС – от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозок до минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов (например, “Газели”, “Бычки”).

Осуществление намеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объеме осуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различных звеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимости транспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям.

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделения производят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное).

Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.

В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.

Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.

АКБ обычно закрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражный номер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделение обычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Исходные данные для проектирования

Исходные данные	Условные обозначения	Данные, принятые к расчету	Единицы измерения
				1. Марка автомобиля	__	ЗИЛ 5301ПО	__
2. Списочное число а/м	А С	370	шт.
3. Среднесуточный пробег автомобиля	1 СС	90	км.
				4. Число дней работы в году АТП	Д РГП	305	дн.
5. Число дней работы аккумуляторного цеха	Д ОТД	305	дн.
				6. Категория эксплуатации	__	III	__
7. Продолжительность выпуска и возврата в парк	__	3	час.

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Число дней работы аккумуляторного цеха для целей планировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.

3 КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО И ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

2. Коэффициент К 2 , учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем по табл. №3 “Приложения” равным – К 2 = 1,0;

3. Коэффициент К 3 , учитывающий природно-климатические условия, для нашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем – К 3 = 1,0.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:

1) для периодичности ТО – К ТО = К 1 * К 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) для пробега до кап. ремонта – К КР = К 1 * К 2 * К 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Нормативы периодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации) принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР из табл. №2.

1. Производим корректировку пробега до ТО-1:

L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 км

2. Корректируем пробег до ТО-2:

L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 км

3. Корректируем пробег до КР (цикл):

L Ц = К КР * Н КР = 0,8 * 300000 = 240000 км

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И КР ЗА ЦИКЛ

За цикл принимаем пробег до КР

ПРИМЕЧАНИЕ:

Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимо показатели производственной программы за цикл перевести на годовую программу для всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяем коэффициенты технической готовности (a ТГ), использование парка автомобилей (a И) и перехода от цикла к году (¦ Г).

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ

Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (Д ЭЦ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (Д РЦ).

Наименование показателей, формулы	Расчет	Показатели расчета
			Коэффициент технической готовности: a ТГ = Д ЭЦ /Д ЭЦ +Д РЦ,	2667/2667+68	a ТГ = 0,97
где Д РЦ - простой за цикл в ТО и ремонте: Д РЦ = Д К +L Ц /1000 * Д ОР*СР,	8 + 240000/1000 * 0,25	Д РЦ = 68 дн.
			Д К - простой в КР на АРЗ, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д К = 16 дн.,	Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50%	Д К = 8 дн.
Д ОР*СР - удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д ОР*СР = 0,5 дн.,	В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50%	Д ОР*СР = 0,25 дн.
			Д ЭЦ - число дней эксплуатации авто за цикл: Д ЭЦ = N ЕОЦ = L Ц /l СС	240000/90	Д ЭЦ = 2667 дн.

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА

Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работы парка в году – Д РГП (по заданию) по формуле:

a = a ТГ * Д РГП /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р

Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:

n Г = a И * 365/Д ЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД

Примечание.

Показатели расчета – N КРГ, N 2г, N 1г, N ЕОГ – округляем до целых чисел.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ

Примечание.

1. Показатели расчета – N 2сут, N 1сут, N ЕО СУТ – округляем до целых чисел.

2. Так как зоны ТО-1 и ТО-2 в большинстве АТП по субботам и воскресеньям и в праздничные дни не функционируют, а зоны ЕО действуют столько, сколько работает весь парк, т.е. Д РГ ЗОНЫ ЕО = Д РГП парка (по заданию).

Принимаем:

Д РГ ЗОНЫ ТО-2 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ТО-1 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА

Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:

Т ТР = L ГП * t ТР, где:

L ГП – общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);

t ТР – удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

L ГП – определяем по формуле:

L ГП = 365 * a И * l СС * А С = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.

t ТР – берем из табл. №5 “Приложения” и принимаем –

t ТР = 4,8 чел.-час.

Т.к. указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации – необходимо произвести корректировку t ТР с учетом поправочных коэффициентов – К 1 , К 2 , К 3 и т.д., причем берем их значения из таблиц “Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.

К 1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К 2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

К 3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

К 4 – коэффициент, характеризующий пробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), и условно принимаем равным 1.

К 5 – коэффициент, характеризующий размер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл. №3 “Приложения”.

Теперь определяем результирующий коэффициент для коррекции уд.трудоемкости – КТР, по формуле:

К ТР = К 1 * К 2 * К 3 * К 4 * К 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Производим корректировку удельной нормативной трудоемкости t ТР:

t¢ ТР = t ТР * К ТР = 4,8 * 1,02 = 4,9 чел.-час.

Определяем годовую трудоемкость по ТР по вышеуказанной формуле:

Т ТР = L ГП /1000 * t¢ ТР = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 чел.-час.

Определяем долю работ от Т ТР, приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.

Доля отд. = 0,03.

Определяем годовую трудоемкость цеховых работ для аккумуляторного цеха АТП по формуле:

Т Г ОТД = Т ТР * Доля отд. = 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.

Все показатели годовых трудоемкостей округляем до целых чисел.

Так как организация работ в отделении планируется мной с учетом новейших рекомендаций НИИАТ, с внедрением основных положений НОТ, с применением новых моделей гаражного оборудования, производительность труда в отделении возрастет как минимум на 10%, а коэффициент повышения производительности труда составит:

Тогда проектируемая годовая трудоемкость работ в цехе составит:

Т¢ Г ОТД. = Т Г ОТД. * К ПП = 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.

Высвобождаемая годовая трудоемкость за счет намеченного повышения производительности труда (по сравнению с общепринятыми существующими нормами) – составит:

Т Г ВЫСВ. = Т Г ОТД. - Т¢ Г ОТД. = 1447 – 1303 = 144 чел.-час.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ

Определяем количество технологически необходимых рабочих (кол-во рабочих мест) по формуле:

Р Т = Т¢ Г ОТД. / Ф М = 1303/2070 = 0,6 чел.

Принимаю: Р Т = 1 чел.,

где Ф М – действительный фонд рабочего места (с учетом количества дней работы в году отделения и продолжительности смены), по табл. №10 “Приложения” методического пособия принимаем:

Ф М = 2070 чел.-час.

Определяем штатное (списочное) кол-во рабочих:

Р Ш = Т¢ Г ОТД. /Ф Р = 1303/1820 = 0,7 чел.,

где Ф Р – действительный фонд рабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д., принимаем по табл. №10 “Приложения” –

Ф Р = 1820 чел.-час.

Таким образом, штатное количество рабочих отделения окончательно принимаю: Р Ш = 2 чел.

Примечание: Исходя из технологической необходимости и опыта работы принимаю Р Ш = 2 чел.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

Определяем общую площадь, занимаемую в плане оборудованием и организационной оснасткой, по формуле:

F СУМ = F¢ СУМ + F¢¢ СУМ = 1,697 + 14,345 = 16,042.

Расчетную площадь цеха определяем по формуле:

F ЦЕХА = F СУМ * К ПЛ = 16,042 * 3,5 = 56,147,

К ПЛ – коэффициент плотности оборудования для данного цеха, учитывая специфику и безопасность работ;

К ПЛ принимаем из табл. №11 “Приложения” равным – 3,5.

Учитывая, что новые здания и помещения строят обычно с сеткой кратной – 3 м, а наиболее распространенные габариты цехов являются: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 и т.д. – принимаю размер цеха равным – 6*9 м.

Тогда площадь цеха составит 54 м 2 .

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА

№ п/п	Наименование	Количество	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Энергоемкость (общая) квт	Марка или модель
1	Трансформатор	1	400´200	0,080	20	покупной
сварочный
2	Электрополотенце	1	200´150	0,030	0,6	покупной
3	Выпрямитель	2	500´400	0,400	2,13	ВАГЗ 120-60
4	Силовой щит	1	300´150	0,045	____	покупной
5	Электродистиллятор	1	150´150	0,022	3	ДЭ-6
6	Установка для приготовления	1	1400´800	1,120	____	разработка
электролита	СКБ АМТ
7	Электродрель для	1	500´200	0,100	2	разработка
высверливания штырей	СКБ АМТ
8	Струбцины для подсборки	2	150´150	0,045	____	покупной
пластин
9	Электротигель для	1	200´200	0,040	20	покупной
свинца
10	Установка для раздачи	1	900´900	0,810	____	разработка
электролита	СКБ АМТ

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

№ п/п	Наименование	Коли- чест- во	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Тип, модель
1	Стеллаж с вытяжкой	2	1500´800	2,4	ОГ-04-ООО
для зарядки батарей
2	Стеллаж для спец.зарядки	1	1000´800	0,8	собств.
батарей	изготовл.
3	Шкаф секционный для	1	600´300	0,18	собств.
пропитки АКБ с вытяжкой	изготовл.
4	Ванна для слива электролита	1	1000´1000	1,00	ПА-03-ООО
5	Верстак для разборки АКБ	1	1200´300	0,36	Э-403
6	Переносной ларь для свинца	1	150´300	0,045	собств.изготовл.
7	Комбинированная ванна-верстак	1	1500´300	0,45	разработка СКБ АМТ
8	Верстак для подсборки пластин	1	1000´300	0,3	собств.изготовл.
9	Верстак для сборки батарей	1	1200´300	0,36	собств.изготовл.
10	Шкаф секционный	1	600´300	0,18	собств.изготовл.
11	Тележка-стеллаж для	1	1350´600	0,81	разработка
запчастей и материалов	СКБ АМТ
12	Ларь для отходов свинца	1	600´600	0,36	разработка
герметичный	СКБ АМТ
13	Стеллаж для батарей	2	1200´400	0,96	Э-405
14	Ящик для мусора	2	400´200	0,16	покупной
15	Тумбочка для приборов	1	600´600	0,36	покупной
16	Стол канцелярский	1	1200´500	0,6	покупной
17	Стол для контроля АКБ	1	1200´600	0,72	собств.изготовл.
18	Шкаф для выпрямителей	1	1200´600	0,72	собств.изготовл.
19	Тележка для транспортировки	2	700´400	0,56	собств.изготовл.
батарей
20	Тумбочка бытовая	1	700´700	0,49	покупной
21	Тележка для транспортировки	1	1150´756	0,87	П-206
кислоты в бутылях
22	Стол под установку для	1	1000´700	0,7	собств.изготовл.
раздачи электролита
23	Бутыль с кислотой	2	600´600	0,72	покупной
24	Раковина	1	400´600	0,24	покупной

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

11 ПРЕДЛАГАЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Аккумуляторный цех в моем проекте имеет габаритные размеры – 6*9 и, соответственно, площадь 54 м 2 . Так как в цехе имеются зоны со специфическими условиями труда, предлагаю разделить цех на четыре отделения:

1. Отделение “ПРИЕМА и КОНТРОЛЯ”

3,3*2,9 9,57 м 2

2. “РЕМОНТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

6,1*3,7 22,57 м 2

3. “ЗАРЯДНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

4,8*2,7 12,96 м 2

4. “КИСЛОТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

2,2*4,1 9,02 м 2

Раздельные цеха предлагаю проводить с помощью высокоэффективных вентилирующих прозрачных перегородок (разработка СКБ МАК). Пол во всех отделениях должен быть выложен метлахской плиткой, окраска стен неяркого цвета. Нижнюю часть стен предлагаю выложить кафельной плиткой на высоту 1,5 м.

По соседству с аккумуляторным цехом должна быть расположена зона ТО-2, электротехнический и карбюраторный цеха, как наиболее тяготеющие по технологическому процессу, применяемому в АТП.

“Кислотное” отделение должно иметь самостоятельный выход на улицу. Неисправные батареи поступают из зоны ТО-2 по рольгангу, соединяющему зоны ТО-2 и аккумуляторный цех, на пост приема и контроля батарей, где уточняются неисправности батарей. Затем батареи транспортируются на тележке, либо в “зарядное” отделение для подзарядки, либо в “ремонтное” отделение для проведения необходимых работ по ТР батарей.

В “ремонтном” отделении все оборудование расположено в порядке продвижения работ по ремонту батарей, т.е. внедряется направленная маршрутная технология (разработка СКБ МАК). Для уменьшения ненужных переходов и для повышения производительности труда на всем протяжении линии по ремонту батарей установлен рольганг.

Отходы, получаемые при ремонте, складируются в герметичные лари для отходов (разработка СКБ МАК). Все зап. части и материалы подвозятся на специальной тележке – стеллаже (разработка СКБ АМТ). Отремонтированные батареи поступают также по сквозному рольгангу в цех (отделение) зарядки и заправки батарей. Зарядка и пропитка производится при помощи специальной установки для раздачи электролита (изготовление электролита производится в “кислотном” отделении, где также применена специальная установка для приготовления электролита). Готовые к применению батареи складируются на стеллаже для хранения батарей, откуда затем поступают опять в зону ТО-2 для установки их на автомобиль.

Не принадлежащие к ремонту батареи вывозятся из цеха.

12 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ПО ВНЕДРЕНИЮ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И ЭКОНОМИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ В АТП

Защита окружающей среды от вредного воздействия АТ ведется по многим направлениям, часть из которых должна стать полем деятельности выпускников автотранспортных учебных заведений и которые я наметил к внедрению в своем проекте.

В настоящий момент разработано и повсеместно внедряется свыше 30 стандартов по природоохранным мероприятиям. В частности, не допускается ввод в эксплуатацию АТП (и др.промышленных объектов) до окончания их строительства и испытания очистных и пылегазоулавливающих сооружений и устройств. Вредное влияние АТ на окружающую среду происходит по двум направлениям:

1) прямое негативное воздействие а/м на экологию, связанное с выбросами огромного кол-ва вредных токсичных веществ в атмосферу и с повышенным шумом от работы а/м на линии;

2) косвенное влияние исходит от организации и функционирования АТП по обслуживанию и ремонту а/м, гаражей-стоянок, топливо-заправочных станций и т.д., занимающих большую и ежегодно увеличивающуюся площадь, необходимую для жизнедеятельности человека и, в первую очередь, в черте крупных городов-мегаполисов.

По данным природоохранных организаций в Москве около 90% всех выбросов вредных токсичных веществ приходится на АТ.

В связи с увеличивающимся дефицитом энергоресурсов разработан целый комплекс внедрения в производство энергосберегающих техгологий, в т.ч. для АТП.

В связи с вышеизложенным, я предлагаю создание современного производства, отвечающего экологическим требованиям с устройством современной системы приточно-вытяжной вентиляции с внедрением системы пылесборников, фильтров газоуловителей и т.д. В АТП, в целом, должна быть внедрена современная диагностика с использованием высокоточных электронных приборов и т.д. для своевременного выявления а/м с неисправной системой питания, зажигания и т.д., параметры работы которых не отвечают экологическим требованиям, а также создание соответствующих цехов, постов и рабочих мест для устранения неисправностей в указанных системах (путем проведения необходимых регулировок, замена неисправных узлов и деталей и т.д.).

С целью экономии электроэнергии для освещения в дневное время на постах ТО и ремонта и на рабочих местах во вспомогательных цехах предлагаю максимально использовать естественное освещение путем создания современных широкоформатных оконных проемов, а в верхней части производственных корпусов – “фонарей” дневного освещения большой площади. Соответственно должна производиться расстановка оборудования в цехах (чтобы не загораживать световой поток) и расположение постов с а/м. Предлагаю для каждого поста и рабочего места разработать оптимальный технологический режим работ, чтобы свести до минимума время на проведение операций и тем самым снизить расход электроэнергии и материалов. Все энергопотребители, начиная от светильников искусственного освещения и кончая электроприводом силовых установок, стендов и приборов, должны быть оснащены элементами автоматики для их отключения от сети по окончанию работ.

Для сохранения тепла в ремзонах (а, следовательно, и в цехах) их следует оснащать воротами с механизированным открытием и тепловой завесой с нижним расположением (одним из лучших типов ворот признаны ворота складывающегося типа с вертикальным подъемом). В зоне ЕО АТП с постами для мойки а/м предлагаю разместить систему для повторного (многократного) использования воды, с внедрением новейших очистных сооружений типа “КРИСТАЛЛ” и т.д.

Механизированные установки в зоне необходимо оснастить на входе и выезде из поста гибкими командоконтроллерами с датчиками для автоматического включения-выключения установок, что также даст большую экономию.

Это лишь часть мероприятий экологического и энергосберегающего характера, которые я предлагаю внедрить в своем проекте.

13 СОВРЕМЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ В ЦЕХЕ

Для повышения качества ремонта и повышения производительности труда рабочих, я в своем проекте предлагаю следующие мероприятия:

1. Повсеместное внедрение соответствующих видов диагностики; это позволяет резко сократить время на обслуживание конкретных неисправностей и выявить возможные ресурсы ходимости без ремонта.

2. Внедрение передовых методов организации производства прогрессивной технологии.

3. С целью повышения производительности труда, качества работ и общей культуры производства в цехе, внедрить разработанную СКБ АМТ направленную маршрутную технологию (при этом до минимума снижаются нерациональные переходы рабочих, технологический процесс происходит с учетом самых современных требований).

4. Предлагаю периодически, силами сотрудников ПТО, проводить хронометраж на рабочих местах с целью сравнения затрачиваемого времени с общепринятыми нормами для выявления неучтенных резервов и причин повышения этих норм.

5. С целью улучшения условий труда рабочих, предлагаю провести ряд санитарно-гигиенических мероприятий (чистота помещений, исправная вентиляция, хорошее освещение, установка звукоизоляционных перегородок, поддержание искусственного климата).

14 КАРТА-ПАСПОРТ НА РАБОЧЕЕ МЕСТО

Площадь помещения S = 54 м 2

Коэффициент заполнения оборудованием n = 3,5

Количество рабочих в смену P = 2 чел.

Температура воздуха t = 18 – 20 °C

Относительная влажность 40 – 60%

Скорость движения воздуха 0,3 – 0,4 м/сек

Работа в аккумуляторном цехе относится к категории работ средней тяжести.

Энергозатраты 232 – 294

СОЕДИНЕНИЕ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

15 ОСВЕЩЕННОСТЬ

Естественное освещение при верхнем и верхнебоковом освещении

e = 4%, при боковом освещении

Искусственное освещение общее Е = 200 лк,

Комбинированное освещение Е = 500 лк.

Уровень шума J = 80 дБ при частоте 1000 Гц.

16 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТБ

Рабочие, занятые ремонтом аккумуляторных батарей и их обслуживанием, постоянно имеют контакты с вредными веществами (пары свинца, серной кислоты), которые, при определенных условиях или неправильном обращении, могут привести к травме или отравлению организма. Кроме того, при зарядке АКБ происходит химическая реакция, в результате которой смешиваются выделившийся свободный водород с кислородом в любых пропорциях и образуется летучий газ, взрывающийся не только от огня, но и от сжатия. В связи с этим аккумуляторный цех АТП должен состоять из трех отделений: “ремонтное”, “зарядное”, “кислотное”.

“ЗАРЯДНОЕ” отделение должно иметь непосредственный выход на улицу или в общий ремонтный бокс. Пол в аккумуляторном цехе должен быть или асфальтирован или выложен метлахской плиткой. Все рабочие должны пользоваться спецодеждой и защитными средствами. АКБ, массой более 20 кг, нужно перевозить на тележке, исключая падения. При переноске АКБ нужно использовать различные приспособления (чтобы не облиться электролитом).

Приготовлять электролит нужно в спец.сосудах, налив сначала дистиллированную воду, а затем кислоту. Переливать кислоту можно с помощью спец.приспособлений. Переливать вручную кислоту и вливать в нее воду – ЗАПРЕЩЕНО!

При приготовлении электролита нужно строго соблюдать правила ТБ. Бутылки с кислотой или с электролитом перемещать на складах только с помощью спец.носилок с фиксацией бутылок. Пробки из плотной резины должны плотно прилегать к поверхности горлышка бутылки. Долго хранить в аккумуляторном цехе бутылки с кислотой запрещается. Контроль за ходом заряда осуществлять только зарядными приборами (нагрузочные вилки, ареометры, стеклянные заборные трубки). При этом аккумуляторщик обязан одеть резиновые перчатки. Запрещается проверять заряженность батареи коротким замыканием. В аккумуляторном цехе запрещается пребывание лиц, не работающих в цехе (кроме дежурного персонала – ночью).

При входе в аккумуляторный цех следует установить раковину, тумбочку с аптечкой, электрополотенце, на тумбочке следует держать на готове содовый раствор (5-10%). Для промывки глаз делается нейтрализующий раствор (2-3%). При попадании кислоты или электролита на открытые участки тела, следует немедленно промыть этот участок тела: сначала нейтрализующим раствором, а затем водой со щелочным мылом. Электролит, пролитый на стеллаж или стол, удаляется тряпкой, смоченной в нейтрализующем растворе.

В аккумуляторном цехе запрещается принимать пищу и воду. После окончания работ, рабочим рекомендуется принять душ с использованием щелочного мыла, а затем обычного туалетного. Все инструменты, тележки, приспособления должны быть исправны. В отделении на видных местах следует вывесить плакаты с наглядной агитацией по ТБ. При входе следует вывесить общие требования по ТБ. Рабочие должны проходить инструментаж по ТБ не реже одного раза в год. Особое внимание следует уделить вентиляции. Она делается отдельно от вентиляции всего предприятия. Делаются вытяжные шкафы для вытяжки со стеллажей.

Вентиляция – взрывоопасный отсос вверху, подача снизу. Устанавливаются панели “забирающие” заряженный воздух, вдоль ванн для приготовления электролита. Количество удаляемого воздуха не менее 2,5 объема в 1 час.

Местная вентиляция устанавливается на рабочих местах: для плавки свинца и верстаков для сборки и разборки АКБ.

17 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

По пожарной опасности аккумуляторный цех относится к категории “Д”, а “зарядное” отделение относится к категории “А” (особо пожароопасное). Поэтому в отделении необходимо строго соблюдать все правила пожарной безопасности для указанных категорий.

В “зарядном” отделении двери должны открываться наружу и выходить на улицу. Вентиляция в “зарядном” отделении (в связи с выделением водорода при заряде) должно обеспечивать 6-8 кратный обмен; в “ремонтном” – 2-3 кратный. В отделении все лампы в газопроницаемой арматуре. Открытую осветительную проводку выполняют освинцованным проводом.

В “зарядном” отделении запрещается устанавливать выключатели, штепсельные розетки, электрообогреватели, выпрямительные устройства. На каждом участке, в обязательном порядке, должен висеть огнетушитель, как пенного, так и углекислого типа (ОП и ОУ).

Я предусматриваю установить зарядные устройства (выпрямители) в специальных герметичных шкафах (с вытяжкой) из прочного стекла и расположить их в отделении приема и контроля АКБ. Помимо пульта извещения о пожаре, предлагаю установить в помещении цеха тепловые извещатели максимального действия (ИП-104, ИП-105), в “зарядном” отделении установить автоматический газоанализатор с сигнализацией, а также датчики “задымленности”, связанные с центральным пультом АТП.

Предлагаю установить в каждом отделении первичные средства пожаротушения:

1. ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОХП-10 - 2 шт.

2. ВОЗДУШНО-ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОВП-10 - 2 шт.

3. УГЛЕКИСЛОТНЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОУ-2 - 2 шт.

4. ЯЩИК С ПЕСКОМ – 0,5 куб.м - 1 шт.

5. ЛОПАТА - 1 шт.

18 ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Соединять зажимы АКБ проволокой “закруткой” – ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!!

Контроль за уходом заряда осуществляется специальными приборами.

Проверять АКБ коротким замыканием – ЗАПРЕЩЕНО!!!

Пользоваться различного типа “тройниками” и подключать к розетке более одного потребителя – ЗАПРЕЩЕНО!!!

Для осмотра АКБ используются переносные электролампы, со взрывобезопасным напряжением не более 42 В.

ЗАПРЕЩЕНО:

Входить в аккумуляторный цех с открытым огнем (спички, сигареты и т.д.);

Пользоваться в аккумуляторном цеху электронагревательными приборами;

Хранить бутылки с кислотой (их нужно хранить в специальном помещении);

Совместно хранить и заряжать кислотные и щелочные батареи;

Пребывание посторонних в помещении.

19 ОБОРУДОВАНИЕ

НАЗНАЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ

КАНТОВАТЕЛЬ – предназначен для перевертывания аккумуляторных батарей при промывке или сливе электролита. Существенно облегчает работу по выше приведенным операциям.

КОНСТРУКЦИЯ КАНТОВАТЕЛЯ

Кантователь состоит из платформы 3, на которой крепятся две стойки 2. Платформа имеет четыре колеса 5, два из которых приварены кронштейнами 4 к платформе 3, а два других 6 могут вращаться вокруг вертикальной оси 12, т.к. кронштейн приварен к подшипникову узлу, что обеспечивает при перевозке кантователя по отделению поворачиваемость, а не только прямолинейное движение.

На верхней части стоек 2 установлены подшипниковые узлы, в которых поворачиваются полуоси 8 ложемента. Ложемент имеет окно для установки аккумуляторной батареи. Батарея к ложементу крепится с помощью прижимов. Ложемент с установленной аккумуляторной батареей можно поворачивать на любой угол вручную. При этом маховик 7 будет фиксироваться при углах поворота 90, 180, чтобы освободить замок маховика необходимо потянуть на себя маховик, при фиксации – надо отпустить его и он под действием пружины вернется на свое место.

1. Аккумуляторная батарея (АКБ) ставится в ложемент кантователя с левой стороны по ходу движения.

2. Перед работой по сливу электролита необходимо исключить самопроизвольное движение кантователя, для этого его стопорят винтовыми домкратами, расположенных на платформе справа и слева от стойки с маховиком.

3. Для того, чтобы перевернуть АКБ и вылить электролит или воду, надо потянуть маховик на себя перпендикулярно вертикальной плоскости. Маховик выйдет из зацепления с замком и его можно поворачивать по часовой стрелке на любой угол.

4. Чтобы застопорить поворот АКБ при угле 90 и 180 достаточно отпустить маховик.

5. Для возврата АКБ в исходное положение произвести работу по пункту “3”, но вращая маховик против часовой стрелки.

РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

Исходные данные:

Р = 10 кг – сила, действующая на пружину.

D = 12 мм – диаметр пружины.

l = 13 мм – растяжение пружины.

[t] = 150 кг/см 2 – максимальное касательное напряжение.

1. Определяю диаметр проволоки - d

2. Определяю число витков пружины – n, где:

G – модуль упругости второго порядка

G = 0,4*Е = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 кг/см 2

Е – модуль упругости первого порядка (модуль Юнга)

Е = 2*10 6 кг/см 2

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:

1. Тип – передвижной, с ручным приводом

2. Габаритные размеры, мм – 980*600*1020

3. Масса, кг - 60

4. Вращение - вручную

1) t = 8PD/Пd 3 ; d = 3 Ö8PD/П [t] =

3 Ö8*10*12/3,14*150 = 2 мм.

2) l = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = l*Gd 4 /8P*D 3 =

13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 витков.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ЕПИФАНОВ Л.И.“Методическое пособие по курсовому проектированию

ТО автомобилей”.Москва 1987 год.

2. КОГАН Е.И.ХАЙКИН В.А.“Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта”.Москва “Транспорт” 1984 год.

3. СУХАНОВ Б.Н.БОРЗЫХ И.О.БЕДАРЕВ Ю.Ф.“Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”.Москва “Транспорт” 1985 год.

4. КРАМАРЕНКО Г.В.БАРАШКОВ И.В.“Техническое обслуживание автомобилей”.Москва “Транспорт” 1982 год.

5. РУМЯНЦЕВ С.И.“Ремонт автомобилей”.Москва “Транспорт” 1988 год.

6. РОДИН Ю.А.САБУРОВ Л.М.“Справочное пособие авторемонтника”.Москва “Транспорт” 1987 год.

соответствии с программой ремонта тепловозов 2ТЭ10У определяем программу ремонта щелочных аккумуляторных батарей

где n – количество банок, установленных на тепловозе, шт;

– годовая программа ремонта, сек

Для ремонта принимаем программу ремонта банок аккумуляторных батарей равной 6440 банок.

1.2 Назначение участка аккумуляторного отделения. Выбор формы

организации производства

Аккумуляторное отделение служит для формирования новых кислотных и щелочных батарей, с приведением лечебной зарядке и ремонта эксплуатируемых аккумуляторных батарей.

Работа с кислотными и щелочными батареями в одном помещении строго запрещается, поэтому отделение разделяются на два изолированных участка. На одном размещены позиции для ремонта кислотных аккумуляторов, на другом для ремонта щелочных аккумуляторов. На позициях ремонта кислотных аккумуляторов размещены на графической части и расстановкой оборудования.

Принимаем стационарную форму организации производства ввиду малой программы ремонта.

Основным параметром производственного процесса является такт выпуска - интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок, определенных наименований, типа, размера и исполнения.

Такты производственного процесса ч/сек определяются по формуле

Тi = Ф i /М рем где Ф i – годовой фонд времени работы оборудования, ч;

М рем – годовой объём выпуска секций из ремонта.

Тi =1984/140=14

Ритм производственного процесса сек/ч определяем по формуле

R i = М рем / Ф i

R i =140 / 1984 = 0,07

1.3 Режимы работы участка аккумуляторного отделения и расчет фонда рабочего времени

Режим работы аккумуляторного отделения принимаем в одну смену. Рабочая смена начинается 8.00 ч и оканчивается 20.00 ч с перерывом на обед с 12.00 до 13.00 ч.

Различают календарный, номинальный и эффективный фонд рабочего времени.

Календарный фонд рабочего времени устанавливается на основании Трудового Кодекса Республики Беларусь для различных режимов работы предприятия и публикуется в печати в виде производственного календаря.

Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов, фондов рабочего времени оборудования, а также явочной численности работников.

Годовой фонд рабочего времени явочного контингента ч, определяем по формуле

Ф р = Д р t р + Д п t п, (2)

где Д р – число полных рабочих дней в году, для 2008 г. при пятидневной рабочей неделе Д р = 246 дня ;

t р – продолжительность полного рабочего дня, ч, t р = 8 ч;

Д п – число праздничных дней, не совпадающих с общими выходными; для 2008 г. Д п = 8 дней ;

t п – продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; t п = 7 ч.

Ф р = 246 · 8 + 8 · 7 = 2024 ч.

Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников.

Фонд рабочего времени работников списочного контингента ч, определяем по формуле

Ф сп = (Ф р – Д о t п) a р, (3)

где Д о – продолжительность отпуска, дней; Д о = 25 день;

a р – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным при-чинам; a р = 0,96 .

Ф сп = (2024 – 25 · 7) · 0,96 = 1775 ч.

Годовой фонд рабочего времени оборудования участка ч, определяем по формуле

Ф i = Ф р S i а об, ч (4) где S i – число смен рабочего оборудования для аккумуляторного участка, смен;

S i = 1 смена;

а об – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте при односменной работе оборудования; принимаем а об = 0,98 .

Ф i = 2024 · 1 · 0,98 = 1984 ч.

1.4 Расчет контингента работников аккумуляторного отделения

Определяем явочное и списочное контингента работников.

Явочное количество производственных рабочих рассчитываем по формуле

, (5)

где М рем – годовая программа данного вида ремонта, сек.;

q рем – трудоемкость ремонта аккумуляторной батареи по циклу ТР-3, чел.ч;

q рем – 69,8 чел. ч ;

Ф р – годовой фонд рабочего времени явочного контингента, ч;

К – коэффициент учитывающий перевыполнение норм выработки;

чел.

Списочное количество производственных рабочих рассчитываем по формуле

где - коэффициент замещения, учитывающий отсутствие людей на работе

Таким образом, по результатам проведенного в данной работе анализа мы убедились, что организация условий труда на рабочем месте - сложный и многоаспектный процесс. На современных предприятиях этому вопросу уделяется все большее внимание руководителей.

Были рассмотрены виды, функции и сущность организации условий труда на рабочем месте. Также мы рассмотрели и изучили методику анализа условий труда на рабочем месте. В первой главе данной работы мы показали значимость специальной оценки условий труда.

Нами было изучено и проанализированы основные технико-экономические показатели на предприятии ОАО «Соликамскбумпром». На основе чего мы сделали выводы о функционировании предприятия.

Для анализа совершенствования условий труда на рабочем месте исследуемого предприятия в дипломной работе были рассмотрены следующие данные. Критерии для установления категорий тяжести и соответствия бальных оценок санитарно-гигиенических факторов условий труда. Мы выявили, что в целом, рабочие места отвечают требованиям, но не исключены недостатки, такие как плохая освещенность рабочей поверхности. Также в ходе анализа мы выяснили, что большую часть неявок на работу, составляют неявки по состоянию здоровья.

На основании выполненного анализа и проведенных расчетов с учетом всех полученных выводов о недостатках исследуемого предприятия были разработаны и экономически обоснованы некоторые мероприятия, направленные на совершенствование деятельности ОАО «Соликамскбумпром». Благодаря более рациональной и разумной организации условий труда на рабочем месте возможно значительное увеличение основных технико-экономических показателей.

По результатам проведенного исследования сделаны следующие выводы. Детали и узлы электроподвижного состава в процессе эксплуатации подвергаются износу и повреждениям. Для поддержания электровозов и электропоездов в работоспособном и исправном состоянии существует система планово-предупредительных ремонтов и осмотров.

Аккумуляторная батарея служит источником напряжения 50 В для катушек аппаратов, осветительных и сигнальных ламп при неработающем генераторе управления. На электровозе установлены щелочные (кадмиево-никелевые) аккумуляторные батареи.

Характерными повреждениями аккумуляторных батарей являются:

• а). Понижение емкости аккумуляторов - основная и серьезная неисправность щелочных аккумуляторов.
• б). Накопление карбонатов.
• в). Высокая температура электролита.
• г). Загрязнение электролита вредными примесями.
• д). Короткое замыкание.
• е). Механические повреждения.
• ж). Короткое замыкание внутри аккумулятора.
• з). Повышенный саморазряд.
• и). Загрязнение электролита: попадание металлических примесей, использование не дистиллированной воды.
• к). Пониженная емкость: накопление карбонатов, неправильный режим заряда, эксплуатация при повышенной температуре.

В настоящее время все виды текущего ремонта локомотивов производят в депо. Для этого в депо организованы соответствующие цеха. Ремонт и зарядку аккумуляторов производят в аккумуляторном отделении заготовительного цеха. Для этого выделяют специальное помещение, как правило, на первом этаже. В состав аккумуляторного отделения входят: ремонтное, малярное, зарядное, регенерационное и генераторное, производственные помещения.

С целью совершенствования организации ремонта предлагается монтирование в аккумуляторном отделении поточной линии, на которой будет осуществляться ремонт батарей.

Единовременные затраты на внедрение поточной линии равны 1139,640 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта меньше одного года. Интегральный экономический эффект (ЧДД) от внедрения поточной линии составит 9134,04 тыс. руб.

Таким образом, цель и задачи, поставленные в дипломном проекте выполнены полностью.

ВВЕДЕНИЕ

Темой моего дипломного проекта является “Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторный цех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.

В наследство от бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктура автотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок и службой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО и ремонте ПС АТ. При этом существенного повышения эффективности перевозочного процесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалось недостаточно - требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условиях перехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционирование бывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в том числе и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организацию перевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглось значительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении, сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейных дорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которого направлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и создание единой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночной экономики.

При этом следует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положения эксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений, не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагом повышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация и автоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением в производство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе и зарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественная промышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжает расширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всех видов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций. Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, а следовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонах ТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производство агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/м сразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда - это позволяет резко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительный эффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократить нерациональные затраты рабочего времени.

Еще большее значение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимо быстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяет прогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целом облегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это, в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньев ремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностики в АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии по техническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов - до 10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит, помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства, создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другим направлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпуск заводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально нового типа ПС - от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозок до минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов (например, “Газели”, “Бычки”).

Осуществление намеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объеме осуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различных звеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимости транспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям.

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУ МУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделения производят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное).

Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.

В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.

Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.

АКБ обычно закрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражный номер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделение обычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ Исходные данные для проектирования

Исходные данные	Условные обозначения	Данные, принятые к расчету	Единицы измерения
1. Марка автомобиля
2. Списочное число а/м
3. Среднесуточный пробег автомобиля
4. Число дней работы в году АТП
5. Число дней работы аккумуляторного цеха
7. Продолжительность выпуска и возврата в парк

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Число дней работы аккумуляторного цеха для целей планировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.

3 КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО И ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

2. Коэффициент К 2 , учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем по табл. №3 “Приложения” равным - К 2 = 1,0;

3. Коэффициент К 3 , учитывающий природно-климатические условия, для нашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем - К 3 = 1,0.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:

1) для периодичности ТО - К ТО = К 1 * К 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) для пробега до кап. ремонта - К КР = К 1 * К 2 * К 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Нормативы периодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации) принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР из табл. №2.

1. Производим корректировку пробега до ТО-1:

L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 км

2. Корректируем пробег до ТО-2:

L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 км

3. Корректируем пробег до КР (цикл):

L Ц = К КР * Н КР = 0,8 * 300000 = 240000 км

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И КР ЗА ЦИКЛ

З а цикл принимаем пробег до КР

ПРИМЕЧАНИЕ:

Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимо показатели производственной программы за цикл перевести на годовую программу для всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяем коэффициенты технической готовности (ТГ), использование парка автомобилей (И) и перехода от цикла к году (Г).

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ

Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (Д ЭЦ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (Д РЦ).

Наименование показателей, формулы		Показатели расчета
Коэффициент технической готовности: ТГ = Д ЭЦ /Д ЭЦ +Д РЦ,
где Д РЦ - простой за цикл в ТО и ремонте: Д РЦ = Д К +L Ц /1000 * Д ОР*СР,	8 + 240000/1000 * 0,25	Д РЦ = 68 дн.
Д К - простой в КР на АРЗ, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д К = 16 дн.,	Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50%
Д ОР*СР - удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д ОР*СР = 0,5 дн.,	В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50%	Д ОР*СР = 0,25 дн.
Д ЭЦ - число дней эксплуатации авто за цикл: Д ЭЦ = N ЕОЦ = L Ц /l СС		Д ЭЦ = 2667 дн.

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА

Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работы парка в году - Д РГП (по заданию) по формуле:

ТГ * Д РГП /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р

Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:n Г = И * 365/Д ЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД

Расчетная формула		Показатели расчета
N КРГ = N КРЦ * n Г * А С
N 2г = N 2ц * n Г * А С
N 1г = N 1ц * n Г * А С
N ЕОГ = N ЕОЦ * n Г * А С	2667 * 0,11 * 370	N ЕОГ = 108546

Примечание.

Показатели расчета - N КРГ, N 2г, N 1г, N ЕОГ - округляем до целых чисел.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ

Расчетная формула		Показатели расчета
N 2сут = N 2г /D РГ ЗОНЫ ТО-2
N 1сут = N 1г /D РГ ЗОНЫ ТО-1
N ЕО СУТ = N ЕОГ /D РГ ЗОНЫ ЕО		N ЕО СУТ = 355

Примечание.

1. Показатели расчета - N 2сут, N 1сут, N ЕО СУТ - округляем до целых чисел.

2. Так как зоны ТО-1 и ТО-2 в большинстве АТП по субботам и воскресеньям и в праздничные дни не функционируют, а зоны ЕО действуют столько, сколько работает весь парк, т.е. Д РГ ЗОНЫ ЕО = Д РГП парка (по заданию).

Принимаем:

Д РГ ЗОНЫ ТО-2 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ТО-1 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА

Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:

Т ТР = L ГП * t ТР, где:

L ГП - общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);

t ТР - удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

L ГП - определяем по формуле:

L ГП = 365 * И * l СС * А С = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.

t ТР - берем из табл. №5 “Приложения” и принимаем -

t ТР = 4,8 чел.-час.

Т.к. указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации - необходимо произвести корректировку t ТР с учетом поправочных коэффициентов - К 1 , К 2 , К 3 и т.д., причем берем их значения из таблиц “Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.

К 1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К 2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

К 3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

К 4 - коэффициент, характеризующий пробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), и условно принимаем равным 1.

К 5 - коэффициент, характеризующий размер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл. №3 “Приложения”.

Теперь определяем результирующий коэффициент для коррекции уд.трудоемкости - КТР, по формуле:

К ТР = К 1 * К 2 * К 3 * К 4 * К 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Производим корректировку удельной нормативной трудоемкости t ТР:

t ТР = t ТР * К ТР = 4,8 * 1,02 = 4,9 чел.-час.

Определяем годовую трудоемкость по ТР по вышеуказанной формуле:

Т ТР = L ГП /1000 * t ТР = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 чел.-час.

Определяем долю работ от Т ТР, приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.

Доля отд. = 0,03.

Определяем годовую трудоемкость цеховых работ для аккумуляторного цеха АТП по формуле:

Т Г ОТД = Т ТР * Доля отд. = 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.

Все показатели годовых трудоемкостей округляем до целых чисел.

Так как организация работ в отделении планируется мной с учетом новейших рекомендаций НИИАТ, с внедрением основных положений НОТ, с применением новых моделей гаражного оборудования, производительность труда в отделении возрастет как минимум на 10%, а коэффициент повышения производительности труда составит:

Тогда проектируемая годовая трудоемкость работ в цехе составит:

Т Г ОТД. = Т Г ОТД. * К ПП = 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.

Высвобождаемая годовая трудоемкость за счет намеченного повышения производительности труда (по сравнению с общепринятыми существующими нормами) - составит:

Т Г ВЫСВ. = Т Г ОТД. - Т Г ОТД. = 1447 - 1303 = 144 чел.-час.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ

Определяем количество технологически необходимых рабочих (кол-во рабочих мест) по формуле:

Р Т = Т Г ОТД. / Ф М = 1303/2070 = 0,6 чел.

Принимаю: Р Т = 1 чел.,

где Ф М - действительный фонд рабочего места (с учетом количества дней работы в году отделения и продолжительности смены), по табл. №10 “Приложения” методического пособия принимаем:

Ф М = 2070 чел.-час.

Определяем штатное (списочное) кол-во рабочих:

Р Ш = Т Г ОТД. /Ф Р = 1303/1820 = 0,7 чел.,

где Ф Р - действительный фонд рабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д., принимаем по табл. №10 “Приложения” -

Ф Р = 1820 чел.-час.

Таким образом, штатное количество рабочих отделения окончательно принимаю: Р Ш = 2 чел.

Примечание: Исходя из технологической необходимости и опыта работы принимаю Р Ш = 2 чел.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

Определяем общую площадь, занимаемую в плане оборудованием и организационной оснасткой, по формуле:

F СУМ = F СУМ + F СУМ = 1,697 + 14,345 = 16,042.

Расчетную площадь цеха определяем по формуле:

F ЦЕХА = F СУМ * К ПЛ = 16,042 * 3,5 = 56,147,

К ПЛ - коэффициент плотности оборудования для данного цеха, учитывая специфику и безопасность работ;

К ПЛ принимаем из табл. №11 “Приложения” равным - 3,5.

Учитывая, что новые здания и помещения строят обычно с сеткой кратной - 3 м, а в наибольшей мерераспространенные габариты цехов являются: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 и т.д. - принимаю размер цеха равным - 6*9 м.

Тогда площадь цеха составит 54 м 2 .

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА

	Наименование	Количество	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Энергоемкость (общая) квт	Марка или модель
	Трансформатор					покупной
	сварочный
	Электрополотенце					покупной
	Выпрямитель
	Силовой щит					покупной
	Электродистиллятор
	Установка для приготовления					разработка
	электролита
	Электродрель для					разработка
	высверливания штырей
	Струбцины для подсборки					покупной
	Электротигель для					покупной
	Установка для раздачи					разработка
	электролита

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

	Наименование	Коли- чест- во	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Тип, модель
	Стеллаж с вытяжкой
	для зарядки батарей
	Стеллаж для спец.зарядки
					изготовл.
	Шкаф секционный для
	пропитки АКБ с вытяжкой				изготовл.
	Ванна для слива электролита
	Верстак для разборки АКБ
	Переносной ларь для свинца				собств.изготовл.
	Комбинированная ванна-верстак				разработка СКБ АМТ
	Верстак для подсборки пластин				собств.изготовл.
	Верстак для сборки батарей				собств.изготовл.
	Шкаф секционный				собств.изготовл.
	Тележка-стеллаж для				разработка
	запчастей и материалов
	Ларь для отходов свинца				разработка
	герметичный
	Стеллаж для батарей
	Ящик для мусора				покупной
	Тумбочка для приборов				покупной
	Стол канцелярский				покупной
	Стол для контроля АКБ				собств.изготовл.
	Шкаф для выпрямителей				собств.изготовл.
	Тележка для транспортировки				собств.изготовл.
	Тумбочка бытовая				покупной
	Тележка для транспортировки
	кислоты в бутылях
	Стол под установку для				собств.изготовл.
	раздачи электролита
	Бутыль с кислотой				покупной
	Раковина				покупной

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

11 ПРЕДЛАГАЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Аккумуляторный цех в моем проекте имеет габаритные размеры - 6*9 и, соответственно, площадь 54 м 2 . Так как в цехе имеются зоны со специфическими условиями труда, предлагаю разделить цех на четыре отделения:

1. Отделение “ПРИЕМА и КОНТРОЛЯ”

3,3*2,9 9,57 м 2

2. “РЕМОНТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

6,1*3,7 22,57 м 2

3. “ЗАРЯДНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

4,8*2,7 12,96 м 2

4. “КИСЛОТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

2,2*4,1 9,02 м 2

Раздельные цеха предлагаю проводить с помощью высокоэффективных вентилирующих прозрачных перегородок (разработка СКБ МАК). Пол во всех отделениях должен быть выложен метлахской плиткой, окраска стен неяркого цвета. Нижнюю часть стен предлагаю выложить кафельной плиткой на высоту 1,5 м.

По соседству с аккумуляторным цехом должна быть расположена зона ТО-2, электротехнический и карбюраторный цеха, как в наибольшей меретяготеющие по технологическому процессу, применяемому в АТП.

“Кислотное” отделение должно иметь самостоятельный выход на улицу. Неисправные батареи поступают из зоны ТО-2 по рольгангу, соединяющему зоны ТО-2 и аккумуляторный цех, на пост приема и контроля батарей, где уточняются неисправности батарей. Затем батареи транспортируются на тележке, либо в “зарядное” отделение для подзарядки, либо в “ремонтное” отделение для проведения необходимых работ по ТР батарей.

В “ремонтном” отделении все оборудование расположено в порядке продвижения работ по ремонту батарей, т.е. внедряется направленная маршрутная технология (разработка СКБ МАК). Для уменьшения ненужных переходов и для повышения производительности труда на всем протяжении линии по ремонту батарей установлен рольганг.

Отходы, получаемые при ремонте, складируются в герметичные лари для отходов (разработка СКБ МАК). Все зап. части и материалы подвозятся на специальной тележке - стеллаже (разработка СКБ АМТ). Отремонтированные батареи поступают также по сквозному рольгангу в цех (отделение) зарядки и заправки батарей. Зарядка и пропитка производится при помощи специальной установки для раздачи электролита (изготовление электролита производится в “кислотном” отделении, где также применена специальная установка для приготовления электролита). Готовые к применению батареи складируются на стеллаже для хранения батарей, откуда затем поступают опять в зону ТО-2 для установки их на автомобиль.

Не принадлежащие к ремонту батареи вывозятся из цеха.

12 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ПО ВНЕДРЕНИЮ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И ЭКОНОМИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ В АТП

Защита окружающей среды от вредного воздействия АТ ведется по многим направлениям, часть из которых должна стать полем деятельности выпускников автотранспортных учебных заведений и которые я наметил к внедрению в своем проекте.

В настоящий момент разработано и повсеместно внедряется свыше 30 стандартов по природоохранным мероприятиям. В частности, не допускается ввод в эксплуатацию АТП (и др.промышленных объектов) до окончания их строительства и испытания очистных и пылегазоулавливающих сооружений и устройств. Вредное влияние АТ на окружающую среду происходит по двум направлениям:

1) прямое негативное воздействие а/м на экологию, связанное с выбросами огромного кол-ва вредных токсичных веществ в атмосферу и с повышенным шумом от работы а/м на линии;

2) косвенное влияние исходит от организации и функционирования АТП по обслуживанию и ремонту а/м, гаражей-стоянок, топливо-заправочных станций и т.д., занимающих большую и ежегодно увеличивающуюся площадь, необходимую для жизнедеятельности человека и, в первую очередь, в черте крупных городов-мегаполисов.

По данным природоохранных организаций в Москве около 90% всех выбросов вредных токсичных веществ приходится на АТ.

В связи с увеличивающимся дефицитом энергоресурсов разработан целый комплекс внедрения в производство энергосберегающих техгологий, в т.ч. для АТП.

В связи с вышеизложенным, я предлагаю создание современного производства, отвечающего экологическим требованиям с устройством современной системы приточно-вытяжной вентиляции с внедрением системы пылесборников, фильтров газоуловителей и т.д. В АТП, в целом, должна быть внедрена современная диагностика с использованием высокоточных электронных приборов и т.д. для своевременного выявления а/м с неисправной системой питания, зажигания и т.д., параметры работы которых не отвечают экологическим требованиям, а также создание соответствующих цехов, постов и рабочих мест для устранения неисправностей в указанных системах (путем проведения необходимых регулировок, замена неисправных узлов и деталей и т.д.).

С целью экономии электроэнергии для освещения в дневное время на постах ТО и ремонта и на рабочих местах во вспомогательных цехах предлагаю максимально использовать естественное освещение путем создания современных широкоформатных оконных проемов, а в верхней части производственных корпусов - “фонарей” дневного освещения большой площади. Соответственно должна производиться расстановка оборудования в цехах (чтобы не загораживать световой поток) и расположение постов с а/м. Предлагаю для каждого поста и рабочего места разработать оптимальный технологический режим работ, чтобы свести до минимума время на проведение операций и тем самым снизить расход электроэнергии и материалов. Все энергопотребители, начиная от светильников искусственного освещения и кончая электроприводом силовых установок, стендов и приборов, должны быть оснащены элементами автоматики для их отключения от сети по окончанию работ.

Для сохранения тепла в ремзонах (а, следовательно, и в цехах) их следует оснащать воротами с механизированным открытием и тепловой завесой с нижним расположением (одним из лучших типов ворот признаны ворота складывающегося типа с вертикальным подъемом). В зоне ЕО АТП с постами для мойки а/м предлагаю разместить систему для повторного (многократного) использования воды, с внедрением новейших очистных сооружений типа “КРИСТАЛЛ” и т.д.

Механизированные установки в зоне необходимо оснастить на входе и выезде из поста гибкими командоконтроллерами с датчиками для автоматического включения-выключения установок, что также даст большую экономию.

Это лишь часть мероприятий экологического и энергосберегающего характера, которые я предлагаю внедрить в своем проекте.

13 СОВРЕМЕННЫЕ Т РЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ В ЦЕХЕ

Для повышения качества ремонта и повышения производительности труда рабочих, я в своем проекте предлагаю следующие мероприятия:

1. Повсеместное внедрение соответствующих видов диагностики; это позволяет резко сократить время на обслуживание конкретных неисправностей и выявить возможные ресурсы ходимости без ремонта.

2. Внедрение передовых методов организации производства прогрессивной технологии.

3. С целью повышения производительности труда, качества работ и общей культуры производства в цехе, внедрить разработанную СКБ АМТ направленную маршрутную технологию (при всём этом до минимума снижаются нерациональные переходы рабочих, технологический процесс происходит с учетом самых современных требований).

4. Предлагаю периодически, силами сотрудников ПТО, проводить хронометраж на рабочих местах с целью сравнения затрачиваемого времени с общепринятыми нормами для выявления неучтенных резервов и причин повышения этих норм.

5. С целью улучшения условий труда рабочих, предлагаю провести ряд санитарно-гигиенических мероприятий (чистота помещений, исправная вентиляция, хорошее освещение, установка звукоизоляционных перегородок, поддержание искусственного климата).

14 КАРТА-ПАСПОРТ НА РАБОЧЕЕ МЕСТО

Площадь помещения S = 54 м 2

Коэффициент заполнения оборудованием n = 3,5

Количество рабочих в смену P = 2 чел.

Температура воздуха t = 18 - 20 C

Относительная влажность 40 - 60%

Скорость движения воздуха 0,3 - 0,4 м/сек

Работа в аккумуляторном цехе относится к категории работ средней тяжести.

Энергозатраты 232 - 294

СОЕДИНЕНИЕ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

15 ОСВЕЩЕННОСТЬ

Естественное освещение при верхнем и верхнебоковом освещении

e = 4%, при боковом освещении

Искусственное освещение общее Е = 200 лк,

Комбинированное освещение Е = 500 лк.

Уровень шума J = 80 дБ при частоте 1000 Гц.

16 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТБ

Рабочие, занятые ремонтом аккумуляторных батарей и их обслуживанием, постоянно имеют контакты с вредными веществами (пары свинца, серной кислоты), которые, при определенных условиях или неправильном обращении, могут привести к травме или отравлению организма. Кроме того, при зарядке АКБ происходит химическая реакция, в результате которой смешиваются выделившийся свободный водород с кислородом в любых пропорциях и образуется летучий газ, взрывающийся не только от огня, но и от сжатия. В связи с этим аккумуляторный цех АТП должен состоять из трех отделений: “ремонтное”, “зарядное”, “кислотное”.

“ЗАРЯДНОЕ” отделение должно иметь непосредственный выход на улицу или в общий ремонтный бокс. Пол в аккумуляторном цехе должен быть или асфальтирован или выложен метлахской плиткой. Все рабочие должны пользоваться спецодеждой и защитными средствами. АКБ, массой более 20 кг, нужно перевозить на тележке, исключая падения. При переноске АКБ нужно использовать различные приспособления (чтобы не облиться электролитом).

Приготовлять электролит нужно в спец.сосудах, налив сначала дистиллированную воду, а затем кислоту. Переливать кислоту можно с помощью спец.приспособлений. Переливать вручную кислоту и вливать в нее воду - ЗАПРЕЩЕНО!

При приготовлении электролита нужно строго соблюдать правила ТБ. Бутылки с кислотой или с электролитом перемещать на складах только с помощью спец.носилок с фиксацией бутылок. Пробки из плотной резины должны плотно прилегать к поверхности горлышка бутылки. Долго хранить в аккумуляторном цехе бутылки с кислотой запрещается. Контроль за ходом заряда осуществлять только зарядными приборами (нагрузочные вилки, ареометры, стеклянные заборные трубки). При этом аккумуляторщик обязан одеть резиновые перчатки. Запрещается проверять заряженность батареи коротким замыканием. В аккумуляторном цехе запрещается пребывание лиц, не работающих в цехе (кроме дежурного персонала - ночью).

При входе в аккумуляторный цех следует установить раковину, тумбочку с аптечкой, электрополотенце, на тумбочке следует держать на готове содовый раствор (5-10%). Для промывки глаз делается нейтрализующий раствор (2-3%). При попадании кислоты или электролита на открытые участки тела, следует немедленно промыть этот участок тела: сначала нейтрализующим раствором, а затем водой со щелочным мылом. Электролит, пролитый на стеллаж или стол, удаляется тряпкой, смоченной в нейтрализующем растворе.

В аккумуляторном цехе запрещается принимать пищу и воду. После окончания работ, рабочим рекомендуется принять душ с использованием щелочного мыла, а затем обычного туалетного. Все инструменты, тележки, приспособления должны быть исправны. В отделении на видных местах следует вывесить плакаты с наглядной агитацией по ТБ. При входе следует вывесить общие требования по ТБ. Рабочие должны проходить инструментаж по ТБ не реже одного раза в год. Особое внимание следует уделить вентиляции. Она делается отдельно от вентиляции всего предприятия. Делаются вытяжные шкафы для вытяжки со стеллажей.

Вентиляция - взрывоопасный отсос вверху, подача снизу. Устанавливаются панели “забирающие” заряженный воздух, вдоль ванн для приготовления электролита. Количество удаляемого воздуха не менее 2,5 объема в 1 час.

Местная вентиляция устанавливается на рабочих местах: для плавки свинца и верстаков для сборки и разборки АКБ.

17 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

По пожарной опасности аккумуляторный цех относится к категории “Д”, а “зарядное” отделение относится к категории “А” (особо пожароопасное). Поэтому в отделении необходимо строго соблюдать все правила пожарной безопасности для указанных категорий.

В “зарядном” отделении двери должны открываться наружу и выходить на улицу. Вентиляция в “зарядном” отделении (в связи с выделением водорода при заряде) должно обеспечивать 6-8 кратный обмен; в “ремонтном” - 2-3 кратный. В отделении все лампы в газопроницаемой арматуре. Открытую осветительную проводку выполняют освинцованным проводом.

В “зарядном” отделении запрещается устанавливать выключатели, штепсельные розетки, электрообогреватели, выпрямительные устройства. На каждом участке, в обязательном порядке, должен висеть огнетушитель, как пенного, так и углекислого типа (ОП и ОУ).

Я предусматриваю установить зарядные устройства (выпрямители) в специальных герметичных шкафах (с вытяжкой) из прочного стекла и расположить их в отделении приема и контроля АКБ. Помимо пульта извещения о пожаре, предлагаю установить в помещении цеха тепловые извещатели максимального действия (ИП-104, ИП-105), в “зарядном” отделении установить автоматический газоанализатор с сигнализацией, а также датчики “задымленности”, связанные с центральным пультом АТП.

Предлагаю установить в каждом отделении первичные средства пожаротушения:

1. ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОХП-10 - 2 шт.

2. ВОЗДУШНО-ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОВП-10 - 2 шт.

3. УГЛЕКИСЛОТНЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОУ-2 - 2 шт.

4. ЯЩИК С ПЕСКОМ - 0,5 куб.м - 1 шт.

5. ЛОПАТА - 1 шт.

18 ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Соединять зажимы АКБ проволокой “закруткой” - ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!!

Контроль за уходом заряда осуществляется специальными приборами.

Проверять АКБ коротким замыканием - ЗАПРЕЩЕНО!!!

Пользоваться различного типа “тройниками” и подключать к розетке более одного потребителя - ЗАПРЕЩЕНО!!!

Для осмотра АКБ используются переносные электролампы, со взрывобезопасным напряжением не более 42 В.

ЗАПРЕЩЕНО:

Входить в аккумуляторный цех с открытым огнем (спички, сигареты и т.д.);

Пользоваться в аккумуляторном цеху электронагревательными приборами;

Хранить бутылки с кислотой (их нужно хранить в специальном помещении);

Совместно хранить и заряжать кислотные и щелочные батареи;

Пребывание посторонних в помещении.

19 ОБОРУДОВАНИЕ

НАЗНАЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ

КАНТОВАТЕЛЬ - предназначен для перевертывания аккумуляторных батарей при промывке или сливе электролита. Существенно облегчает работу по выше приведенным операциям.

КОНСТРУКЦИЯ КАНТОВАТЕЛЯ

Кантователь состоит из платформы 3, на которой крепятся две стойки 2. Платформа имеет четыре колеса 5, два из которых приварены кронштейнами 4 к платформе 3, а два других 6 могут вращаться вокруг вертикальной оси 12, т.к. кронштейн приварен к подшипникову узлу, что обеспечивает при перевозке кантователя по отделению поворачиваемость, а не только прямолинейное движение.

На верхней части стоек 2 установлены подшипниковые узлы, в которых поворачиваются полуоси 8 ложемента. Ложемент имеет окно для установки аккумуляторной батареи. Батарея к ложементу крепится с помощью прижимов. Ложемент с установленной аккумуляторной батареей можно поворачивать на любой угол вручную. При этом маховик 7 будет фиксироваться при углах поворота 90, 180, чтобы освободить замок маховика необходимо потянуть на себя маховик, при фиксации - надо отпустить его и он под действием пружины вернется на свое место.

1. Аккумуляторная батарея (АКБ) ставится в ложемент кантователя с левой стороны по ходу движения.

2. Перед работой по сливу электролита необходимо исключить самопроизвольное движение кантователя, для этого его стопорят винтовыми домкратами, расположенных на платформе справа и слева от стойки с маховиком.

3. Для того, чтобы перевернуть АКБ и вылить электролит или воду, надо потянуть маховик на себя перпендикулярно вертикальной плоскости. Маховик выйдет из зацепления с замком и его можно поворачивать по часовой стрелке на любой угол.

4. Чтобы застопорить поворот АКБ при угле 90 и 180 достаточно отпустить маховик.

5. Для возврата АКБ в исходное положение произвести работу по пункту “3”, но вращая маховик против часовой стрелки.

РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

Исходные данные:

Р = 10 кг - сила, действующая на пружину.

D = 12 мм - диаметр пружины.

13 мм - растяжение пружины.

150 кг/см 2 - максимальное касательное напряжение.

1. Определяю диаметр проволоки - d

2. Определяю число витков пружины - n, где:

G - модуль упругости второго порядка

G = 0,4*Е = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 кг/см 2

Е - модуль упругости первого порядка (модуль Юнга)

Е = 2*10 6 кг/см 2

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:

1. Тип - передвижной, с ручным приводом

2. Габаритные размеры, мм - 980*600*1020

3. Масса, кг - 60

4. Вращение - вручную

1) = 8PD/Пd 3 ; d = 3 8PD/П =

3 8*10*12/3,14*150 = 2 мм.

2) = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = *Gd 4 /8P*D 3 =

13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 витков.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ЕПИФАНОВ Л.И. “Методическое пособие по курсовому проектированию

ТО автомобилей”. Москва 1987 год.

2. КОГАН Е.И. ХАЙКИН В.А. “Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта”. Москва “Транспорт” 1984 год.

3. СУХАНОВ Б.Н. БОРЗЫХ И.О. БЕДАРЕВ Ю.Ф. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”. Москва “Транспорт” 1985 год.

4. КРАМАРЕНКО Г.В. БАРАШКОВ И.В. “Техническое обслуживание автомобилей”. Москва “Транспорт” 1982 год.

5. РУМЯНЦЕВ С.И. “Ремонт автомобилей”. Москва “Транспорт” 1988 год.

6. РОДИН Ю.А. САБУРОВ Л.М. “Справочное пособие авторемонтника”. Москва “Транспорт” 1987 год.